En la logística nacional, conocer los tiempos promedio de tránsito por ruta es fundamental para planificar operaciones, garantizar la entrega a tiempo y evitar retrasos que puedan afectar la cadena de suministro. Cada día cuenta en la distribución de productos, ya sea en alimentos, materiales industriales, insumos farmacéuticos o mercancías de consumo, y un cálculo preciso de los tiempos de tránsito permite mejorar la eficiencia y reducir costos innecesarios.

El tránsito de mercancías no depende únicamente de la distancia; múltiples factores influyen en el tiempo real de transporte. Tener claridad sobre estas variables, así como contar con referencias confiables de rutas, es esencial para diseñar operaciones logísticas optimizadas y minimizar riesgos. Este artículo detalla los principales factores que afectan los tiempos de tránsito, ofrece referencias de rutas nacionales y brinda estrategias para optimizar los traslados.

Factores que afectan el tiempo de tránsito

Tipo de unidad de transporte

El tipo de unidad utilizada tiene un impacto directo en la velocidad y eficiencia del transporte. Las operaciones pueden realizarse con:

• Unidades unitarias: camiones de menor tamaño que permiten mayor flexibilidad de rutas y entregas, pero pueden ser más lentos debido a menor capacidad de carga y mayor número de paradas.

• Unidades full o trailer completo: optimizan costos al transportar grandes volúmenes, pero requieren rutas más directas y planificadas, ya que son menos maniobrables y más sensibles a restricciones de tráfico o infraestructura.

La elección de la unidad adecuada depende del volumen de carga, la urgencia de entrega y la infraestructura disponible en la ruta.

Distancia y estado de carreteras

Aunque la distancia es un factor obvio, el estado de las carreteras puede alterar significativamente los tiempos de tránsito. Carreteras en mal estado, zonas de obras, puentes o caminos rurales pueden aumentar la duración del viaje, mientras que rutas bien mantenidas permiten cumplir con los tiempos planificados incluso en trayectos largos.

Es importante considerar mapas actualizados, reportes de vialidad y condiciones de tránsito al planificar envíos, especialmente en rutas que atraviesan regiones con infraestructura variable.

Clima, tráfico y aduanas

El clima es un factor externo que puede generar retrasos considerables: lluvias intensas, tormentas o niebla afectan la velocidad de conducción y la seguridad de la carga.

El tráfico urbano o interurbano también puede alargar los tiempos, sobre todo en rutas que atraviesan grandes ciudades o zonas industriales con alto flujo vehicular. Por otro lado, cuando el transporte involucra puntos de revisión aduanal o controles de seguridad, incluso dentro del país, estos procedimientos pueden sumar horas o días adicionales si no se gestionan adecuadamente.

Otros factores operativos

• Paradas técnicas: para carga, descarga o mantenimiento preventivo del vehículo.

• Restricciones de horario: algunas rutas o ciudades limitan la circulación de trailers en ciertos horarios, afectando la programación.

• Tipo de carga: mercancías peligrosas, refrigeradas o frágiles requieren manejo especial, lo que puede aumentar el tiempo de tránsito.

Tiempos de referencia por ruta

Contar con tiempos promedio históricos permite planificar envíos con mayor precisión. A modo de referencia, algunas rutas nacionales frecuentes desde Altamira, uno de los principales puertos e industrias logísticas de México, son:

• Altamira – Ciudad de México: aproximadamente 2 días de tránsito. Esta ruta incluye tramos de autopista y zonas urbanas, por lo que el tiempo puede variar ligeramente según condiciones de tráfico y clima.

• Altamira – Monterrey: alrededor de 1 día. Una ruta relativamente corta y directa, con autopistas en buen estado, aunque se recomienda monitorear alertas de tránsito.

• Altamira – Bajío (Querétaro, León, Guanajuato): 2 días de promedio. Esta ruta atraviesa zonas industriales y requiere coordinación de puntos de entrada y salida para optimizar tiempos.

Estos tiempos son valores de referencia que pueden ajustarse considerando condiciones específicas del transporte, la mercancía y los días de operación.

Cómo optimizar los tiempos de tránsito

Coordinación anticipada

Planificar con antelación es clave para minimizar retrasos. La coordinación anticipada con transportistas, almacenes y puntos de entrega permite preparar la carga, definir horarios de salida y asegurar disponibilidad de personal y equipo.

Además, anticipar posibles contingencias, como cierres de carreteras o condiciones climáticas adversas, permite establecer rutas alternativas y reducir riesgos de retraso.

Elección del tipo de transporte

Seleccionar el transporte adecuado según la carga y la urgencia es fundamental. Para envíos críticos, puede ser recomendable usar unidades más ágiles o servicios exprés, mientras que para mercancías de gran volumen y menor urgencia, los trailers completos maximizan eficiencia y reducen costos.

Seguimiento satelital y alertas

Los sistemas de monitoreo en tiempo real permiten conocer la ubicación exacta de la carga y su estado, reaccionando de manera proactiva ante cualquier desviación de la ruta planificada. Alertas automáticas por retrasos, desvíos o condiciones climáticas adversas ayudan a tomar decisiones rápidas y minimizar impactos.

Planificación de buffers logísticos

Agregar márgenes de seguridad en los tiempos de tránsito evita problemas frente a contingencias inesperadas. Por ejemplo, considerar un día adicional en rutas largas o críticas permite cumplir con entregas sin comprometer la cadena de suministro.

Errores comunes al estimar tiempos de tránsito

No considerar días festivos o fines de semana

Muchos retrasos ocurren por no tomar en cuenta feriados nacionales o locales, cuando algunas carreteras pueden tener restricciones y ciertos servicios logísticos no operan. Ajustar la planificación considerando el calendario es esencial para evitar sorpresas.

Falta de buffers logísticos

No incluir márgenes de tiempo de seguridad puede derivar en incumplimientos de entregas, especialmente en rutas con alto riesgo de tráfico, condiciones climáticas variables o controles de seguridad.

Ignorar variables externas

No contemplar factores externos como obras en carreteras, eventos masivos en ciudades intermedias o alertas climáticas genera sobreestimaciones de capacidad y puede afectar la eficiencia global del flujo logístico.

Falta de comunicación entre partes

La descoordinación entre transportistas, almacenes y clientes provoca retrasos evitables. Es crucial que todos los involucrados en la operación estén informados sobre horarios, rutas y posibles contingencias.

Beneficios de planificar según tiempos promedio

• Mayor eficiencia operativa: optimizar rutas y tiempos reduce costos de transporte y almacenamiento.

• Cumplimiento de entregas: conocer los tiempos promedio permite prometer fechas realistas y cumplir compromisos con clientes.

• Mejor uso de recursos: permite asignar correctamente unidades, personal y espacios de carga y descarga.

• Reducción de riesgos: anticipar posibles retrasos y contar con estrategias de contingencia disminuye pérdidas económicas y reputacionales.

Conclusión

El tiempo de tránsito no es una variable menor en la logística nacional; impacta directamente en la planificación, costos y satisfacción del cliente. Conocer los tiempos promedio por ruta, los factores que los afectan y las estrategias para optimizarlos permite a las empresas diseñar operaciones más confiables, eficientes y rentables.

La combinación de planificación anticipada, elección adecuada del tipo de transporte, seguimiento satelital y buffers logísticos asegura que las mercancías lleguen a su destino en tiempo y forma, incluso frente a condiciones externas adversas. Una logística bien gestionada se traduce en ventajas competitivas, menor desperdicio y mayor satisfacción del cliente.

Con Grupo Multimodal, tu operación cuenta con trazabilidad completa y planificación ajustada al tiempo real en cada ruta nacional. Nuestros expertos te ayudan a optimizar los tiempos de tránsito, anticipar contingencias y garantizar que tus envíos lleguen de manera eficiente y confiable. Confía en profesionales para maximizar la eficiencia de tu logística y mantener la competitividad de tu empresa.

Un layout eficiente es la base de un centro logístico productivo. No se trata solo de ubicar estanterías o espacios de almacenamiento, sino de diseñar un flujo de operaciones que minimice errores, reduzca tiempos de desplazamiento y evite desperdicio de espacio.

Un mal diseño puede generar cuellos de botella, retrasos en la preparación de pedidos, sobrecarga de personal y pérdidas económicas. Por el contrario, un layout bien planeado optimiza cada metro cuadrado, facilita el acceso a los productos y mejora la eficiencia operativa, permitiendo que las operaciones fluyan de manera segura y ordenada. Este artículo explora qué es un layout logístico, los principios para diseñarlo, errores frecuentes y una guía paso a paso para planificar tu centro de distribución.

¿Qué es un layout logístico?

El layout logístico es el esquema de organización física de un almacén o centro de distribución. Determina cómo se distribuyen las diferentes áreas y cómo se conectan para garantizar un flujo continuo de operaciones. Incluye:

• Zonas de recepción: donde llega la mercancía desde proveedores o centros de producción.

• Áreas de estiba y almacenamiento: donde se guardan los productos según tipo, rotación y características.

• Zonas de surtido o picking: donde se preparan pedidos para despacho.

• Áreas de despacho y salida: donde la mercancía se carga en transporte para su entrega.

Un buen layout considera tanto la seguridad del personal como la eficiencia del flujo de materiales, evitando desplazamientos innecesarios y conflictos entre zonas de operación.

Principios de un buen layout

Flujo continuo

El diseño debe permitir que la mercancía se mueva de manera lineal y sin retrocesos. Desde la recepción hasta el despacho, los productos deben fluir con un mínimo de interferencias entre diferentes procesos, reduciendo tiempos y errores.

Separación de zonas frías y secas

Para operaciones que manejan productos refrigerados o congelados, es clave separar áreas frías y secas, evitando que la temperatura se vea comprometida y asegurando la correcta conservación de la mercancía. Esta separación también facilita el control de inventario y reduce riesgos de contaminación cruzada.

Fácil acceso a productos de alta rotación

Los productos de alta rotación o los que forman parte de pedidos frecuentes deben ubicarse cerca de las áreas de despacho y con acceso directo. Esto agiliza el picking, reduce tiempo de desplazamiento y mejora la productividad del personal.

Espacio para maniobras y seguridad

Los pasillos deben ser lo suficientemente anchos para permitir el paso de montacargas, carretillas y personal sin riesgos. Asimismo, se deben respetar zonas de seguridad para evitar accidentes y daños a la mercancía.

Flexibilidad y escalabilidad

Un buen layout permite adaptaciones futuras, ya sea por aumento de volumen, incorporación de nuevas líneas de producto o cambios en la estrategia logística. Diseñar con flexibilidad evita costos de remodelación constantes.

Errores frecuentes en diseño de layout

Pasillos estrechos

Pasillos demasiado estrechos dificultan la maniobra de equipos y ralentizan el flujo de mercancía. Además, aumentan el riesgo de accidentes y daños en los productos.

Estanterías mal dimensionadas

Instalar estanterías demasiado altas o estrechas puede generar problemas de seguridad y limitar la capacidad real de almacenamiento. También puede impedir el acceso eficiente a los productos y retrasar el picking.

Ignorar rotación o tipo de carga

No considerar la rotación de productos o sus características físicas (peso, volumen, fragilidad) puede generar cuellos de botella, accesos difíciles y desperdicio de espacio. Los productos de alta rotación deben ubicarse estratégicamente para optimizar los desplazamientos.

Falta de áreas definidas

No delimitar claramente zonas de recepción, almacenamiento y despacho genera confusión, mezcla de flujos y errores en la preparación de pedidos.

No contemplar expansión

Diseñar un layout sin pensar en crecimiento futuro limita la capacidad de respuesta ante aumento de volumen o incorporación de nuevas líneas de productos, lo que puede generar reconfiguraciones costosas.

Cómo planear tu layout paso a paso

1. Análisis de productos

Antes de cualquier diseño, realiza un inventario detallado de tus productos, considerando:

• Dimensiones y peso de cada ítem.

• Rotación y frecuencia de despacho.

• Requerimientos especiales (temperatura, fragilidad, peligrosidad).

Este análisis permite ubicar los productos de manera estratégica y dimensionar correctamente las áreas de almacenamiento.

2. Simulación de flujos

Una vez que conoces tus productos, simula los flujos de mercancía desde la recepción hasta el despacho. Esto ayuda a identificar:

• Rutas más eficientes para movimientos internos.

• Posibles cuellos de botella.

• Espacios necesarios para maniobras y seguridad.

La simulación permite realizar ajustes antes de invertir en infraestructura física.

3. Delimitación de zonas

Define claramente cada área del centro logístico:

• Recepción y control de calidad.

• Almacenamiento según tipo y rotación.

• Picking y surtido de pedidos.

• Embalaje y despacho.

• Áreas de servicios y mantenimiento de equipos.

Cada zona debe tener acceso optimizado y flujo continuo hacia la siguiente etapa, evitando retrocesos o interferencias.

4. Dimensionamiento de estanterías y pasillos

Determina el tipo de estanterías, alturas y espaciamiento de pasillos según el equipo que se utilizará y el volumen de productos. Asegúrate de:

• Facilitar el acceso a productos de alta rotación.

• Permitir maniobra segura de montacargas o carretillas.

• Mantener zonas de paso y seguridad.

5. Considerar almacenamiento especializado

Si manejas productos refrigerados, perecederos o peligrosos, incorpora áreas con control de temperatura, ventilación y seguridad. Estas áreas deben estar separadas y contar con monitoreo constante.

6. Revisión periódica

El layout no es estático. Realiza auditorías periódicas para evaluar eficiencia, detectar cuellos de botella y adaptar el diseño a cambios en volumen, líneas de producto o procesos. La mejora continua asegura que el centro logístico opere al máximo rendimiento.

Beneficios de un layout eficiente

• Optimización de espacio: aprovecha cada metro cuadrado evitando áreas vacías o congestionadas.

• Reducción de tiempos de operación: facilita el picking, carga y descarga, y minimiza desplazamientos innecesarios.

• Mejora de la seguridad: pasillos adecuados y zonas delimitadas reducen accidentes y daños a la mercancía.

• Mayor productividad: el personal puede trabajar de manera más rápida y ordenada, aumentando la eficiencia general.

• Flexibilidad operativa: un diseño adaptable permite incorporar nuevos productos o aumentar volúmenes sin interrupciones.

Conclusión

El layout de un centro logístico impacta directamente la eficiencia, seguridad y rentabilidad de las operaciones. Un buen diseño asegura flujo continuo, acceso eficiente a productos, manejo seguro de mercancía y flexibilidad para el crecimiento. Ignorar principios básicos de layout puede generar errores operativos, retrasos y costos adicionales.

Planificar paso a paso, analizar productos, simular flujos, delimitar zonas y dimensionar adecuadamente estanterías y pasillos es fundamental para lograr un centro logístico ágil y eficiente. La revisión periódica y la mejora continua permiten que el diseño se mantenga alineado con las necesidades del negocio.

Si estás planeando o reconfigurando tu almacén, Grupo Multimodal puede asesorarte en diseño y operación de tu centro logístico, garantizando que cada metro cuadrado se utilice de manera eficiente, segura y estratégica. Optimiza tu flujo de mercancía y maximiza la productividad con expertos en logística.

En los almacenes refrigerados, el control de la temperatura no es opcional; es un requisito fundamental para garantizar la calidad de los productos, prolongar su vida útil y prevenir pérdidas económicas. Tanto alimentos, flores, plantas como productos farmacéuticos dependen de la correcta regulación de las condiciones ambientales, y cualquier desviación puede comprometer la inocuidad y el valor comercial.

Implementar un sistema de monitoreo de temperatura eficiente permite supervisar en tiempo real las condiciones del almacén, detectar desviaciones antes de que afecten los productos y asegurar que se cumplan las normativas aplicables. Este artículo explora qué es un sistema de monitoreo de temperatura, los tipos disponibles, recomendaciones de implementación y los errores más comunes que se deben evitar para mantener operaciones confiables.

¿Qué es un sistema de monitoreo de temperatura?

Un sistema de monitoreo de temperatura es un conjunto de herramientas y procesos que permiten registrar, supervisar y alertar sobre el estado térmico de un almacén o cámara de frío. Sus componentes clave incluyen:

• Sensores en tiempo real: ubicados estratégicamente dentro del almacén, miden continuamente la temperatura en distintas zonas y niveles.

• Almacenamiento de datos: los registros se guardan de manera digital para análisis, auditorías y cumplimiento normativo.

• Alertas automáticas por desviación: en caso de que la temperatura salga del rango permitido, el sistema envía notificaciones inmediatas al personal responsable para tomar acciones correctivas.

Un monitoreo constante no solo garantiza que los productos se mantengan en condiciones óptimas, sino que también proporciona evidencia documental en caso de auditorías o inspecciones.

Tipos de sistemas de monitoreo de temperatura

Sistemas manuales

Los sistemas manuales incluyen bitácoras físicas o electrónicas, donde el personal registra periódicamente la temperatura usando termómetros. Este método es económico y fácil de implementar, pero depende totalmente de la disciplina y puntualidad del personal, y no permite alertas inmediatas ante desviaciones.

Sistemas semiautomáticos

Los sistemas semiautomáticos, como los termógrafos, registran la temperatura de manera continua y generan reportes periódicos. Aunque ofrecen mayor precisión que los sistemas manuales, requieren que alguien revise los datos y actúe ante anomalías. Son adecuados para operaciones con recursos limitados, pero no eliminan completamente el riesgo de pérdidas por demora en la respuesta.

Sistemas en línea y remotos

Los sistemas en línea, basados en IoT (Internet de las cosas), permiten monitorear la temperatura en tiempo real desde cualquier ubicación. Incorporan:

• Sensores conectados a plataformas digitales.

• Alertas automáticas vía correo, SMS o aplicaciones móviles.

• Integración con sistemas de gestión de almacenes para registrar y analizar datos históricos.

Estos sistemas ofrecen la máxima eficiencia y reducen significativamente el riesgo de deterioro de productos, al permitir intervenciones inmediatas y contar con evidencia digital confiable.

Recomendaciones para la implementación

Elegir tecnología compatible con la operación

Al seleccionar un sistema, es crucial evaluar:

• La capacidad de cobertura según el tamaño del almacén.

• La resolución y frecuencia de medición, que deben ser suficientes para detectar cambios críticos.

• La integración con otros sistemas de gestión y control de inventario.

Un sistema compatible asegura que la inversión sea aprovechada al máximo y que los datos obtenidos sean confiables y útiles para la operación diaria.

Establecer protocolos de respuesta

Contar con sensores y alertas no es suficiente; es necesario definir protocolos claros de acción ante desviaciones de temperatura:

• Identificar el origen del problema (falla en equipo, apertura de puertas, carga incorrecta).

• Tomar medidas correctivas inmediatas, como reubicar productos o activar sistemas de respaldo.

• Registrar todas las acciones realizadas para mantener trazabilidad y cumplir con normas.

La existencia de protocolos predefinidos reduce tiempos de respuesta y minimiza el impacto en la calidad de los productos.

Capacitar al personal

El éxito de un sistema de monitoreo depende del personal que lo opera. La capacitación debe incluir:

• Interpretación de datos y alertas.

• Uso de plataformas digitales para consulta y reporte.

• Procedimientos correctivos y de mantenimiento.

Un equipo bien capacitado asegura que el sistema funcione de manera efectiva y que los riesgos de pérdida sean mínimos.

Errores comunes al implementar sistemas de monitoreo

No revisar los datos con regularidad

Algunos almacenes instalan sensores pero no revisan la información periódicamente, confiando únicamente en las alertas. Esto puede provocar que pequeñas desviaciones pasen desapercibidas y generen deterioro progresivo de los productos.

Falta de mantenimiento del equipo

Los sensores y sistemas requieren mantenimiento preventivo, calibración y pruebas regulares. Ignorar este aspecto puede generar mediciones inexactas y falsas sensaciones de seguridad.

Falsa sensación de seguridad

Un error frecuente es asumir que la presencia de tecnología garantiza la protección total. Sin protocolos de acción, personal capacitado y revisiones periódicas, los sistemas pueden ser ineficaces ante situaciones críticas, como fallas de energía o aperturas prolongadas de puertas.

Beneficios de un monitoreo de temperatura eficiente

• Preservación de la calidad: productos frescos y sensibles mantienen su integridad hasta llegar al cliente final.

• Reducción de pérdidas: alertas tempranas permiten tomar acciones antes de que se deteriore la mercancía.

• Cumplimiento normativo: muchos estándares y normas, como las NOM, exigen registros documentados de temperatura.

• Optimización operativa: permite planificar mejor la rotación de inventario y coordinar operaciones de carga y descarga sin comprometer la cadena de frío.

• Tranquilidad y control remoto: los sistemas en línea ofrecen visibilidad total desde cualquier ubicación, lo que facilita la gestión en tiempo real y la toma de decisiones informada.

Conclusión

Implementar un sistema de monitoreo de temperatura eficiente es clave para la operación confiable y rentable de almacenes refrigerados. No se trata solo de instalar sensores, sino de combinar tecnología, protocolos claros, capacitación del personal y mantenimiento constante.

El monitoreo activo garantiza que los productos sensibles mantengan su calidad, cumple con las normas de seguridad e inocuidad, y protege la inversión de la empresa frente a pérdidas económicas y riesgos reputacionales.

Grupo Multimodal ofrece almacenes con monitoreo 24/7 y sistemas conectados, con sensores en tiempo real, alertas automáticas y soporte técnico especializado para asegurar que tus productos se mantengan en condiciones óptimas durante toda la cadena de frío. Confía en expertos para proteger la calidad y valor de tu mercancía.

El almacenamiento de alimentos refrigerados no solo implica conocimientos técnicos sobre temperatura, humedad y ventilación, sino también un cumplimiento normativo estricto. En México, las normas oficiales mexicanas (NOM) establecen los lineamientos necesarios para garantizar que los productos alimenticios mantengan su inocuidad y calidad, desde su recepción hasta su distribución.

Cumplir con estas normas no es solo una obligación legal, sino también una estrategia para evitar sanciones, proteger la reputación de la empresa y asegurar la confianza de los consumidores. Un almacén en frío que opera bajo los lineamientos establecidos por las NOM asegura que los alimentos se mantengan seguros para el consumo y minimiza riesgos de contaminación o deterioro que podrían afectar la salud pública.

A lo largo de este artículo se explicarán las principales normas aplicables, los requisitos críticos que deben cumplirse, los productos que requieren mayor atención y las buenas prácticas para garantizar el cumplimiento normativo.

Principales normas aplicables

NOM-251-SSA1-2009: Prácticas de higiene para el almacenamiento de alimentos

La NOM-251-SSA1-2009 establece las condiciones de higiene que deben seguir los establecimientos que almacenan, transportan o distribuyen alimentos. Entre los aspectos más relevantes destacan:

• La limpieza y desinfección de áreas, equipos y utensilios.

• La implementación de programas de control de plagas y manejo de residuos.

• La capacitación del personal en prácticas de higiene, como el lavado de manos y uso de ropa de protección.

Cumplir con esta norma asegura que los alimentos no se contaminen durante su permanencia en el almacén, reduciendo riesgos de brotes de enfermedades y sanciones por incumplimiento.

NOM-120-SSA1-1994: Procesamiento sanitario de alimentos

La NOM-120-SSA1-1994 regula las condiciones de procesamiento y almacenamiento de alimentos refrigerados para garantizar su inocuidad. Aunque fue emitida hace varias décadas, sigue siendo fundamental, especialmente para empresas que manejan productos sensibles como lácteos, carnes y mariscos.

Entre sus lineamientos destacan:

• Control estricto de temperatura durante toda la cadena de frío.

• Procedimientos para recepción, almacenamiento y despacho de alimentos.

• Registro de incidencias o desviaciones que puedan afectar la seguridad del producto.

El cumplimiento de esta norma es clave para garantizar que los alimentos mantengan sus propiedades organolépticas y nutricionales hasta llegar al consumidor final.

NOM-002-STPS-2010: Condiciones de seguridad en el almacenamiento

La NOM-002-STPS-2010, emitida por la Secretaría del Trabajo y Previsión Social, establece las condiciones mínimas de seguridad en los centros de trabajo que manipulan productos refrigerados. Aunque su enfoque es protección del personal, impacta directamente en la operación de almacenes en frío.

Entre los requisitos más importantes se encuentran:

• Señalización de áreas de riesgo.

• Capacitación en manejo seguro de montacargas y equipos de refrigeración.

• Uso de equipo de protección personal (EPP) adecuado para bajas temperaturas.

Cumplir con esta norma no solo evita accidentes laborales, sino que también contribuye a mantener la integridad de los productos, ya que incidentes o errores operativos pueden comprometer la cadena de frío.

Requisitos clave para el almacenamiento seguro y conforme

Control continuo de temperatura

Uno de los requisitos más críticos es el control constante de la temperatura. Los alimentos deben mantenerse dentro de rangos específicos dependiendo del tipo de producto:

• Carnes y mariscos: -18 °C o menos para congelados, 0–4 °C para refrigerados.

• Lácteos: 1–5 °C.

• Frutas y verduras mínimamente procesadas: 0–8 °C según especie.

El monitoreo continuo mediante sensores, registradores de temperatura y sistemas de alerta permite detectar desviaciones a tiempo y tomar medidas correctivas antes de que los productos se vean afectados.

Limpieza e inocuidad del área

Los almacenes deben mantener altos estándares de higiene, incluyendo limpieza diaria de pisos, racks, equipos de refrigeración y superficies de contacto con los alimentos.

Además, es indispensable prevenir la contaminación cruzada, separando productos crudos de listos para el consumo, y controlando la presencia de plagas mediante inspecciones periódicas y protocolos de fumigación.

Monitoreo y registros

Las NOM exigen llevar registros documentales completos de todas las operaciones críticas: recepción de mercancías, control de temperatura, limpieza, desinfección, mantenimiento de equipos y capacitación del personal.

Estos registros no solo son útiles para auditorías o inspecciones, sino que también permiten trazar responsabilidades y mejorar procesos internos, asegurando una gestión proactiva de la calidad e inocuidad.

Productos que requieren especial atención

Algunos alimentos requieren un cuidado adicional debido a su alta perecibilidad o sensibilidad a la temperatura. Entre ellos se destacan:

• Lácteos: leche, quesos y yogurt requieren mantener una temperatura constante y humedad adecuada para evitar crecimiento bacteriano.

• Carnes y embutidos: necesitan almacenamiento en frío constante y separación de productos crudos y cocidos para evitar contaminación cruzada.

• Mariscos y pescados: extremadamente sensibles al deterioro y a la contaminación microbiana, requieren control de temperatura y rapidez en la rotación de inventario.

• Frutas y verduras mínimamente procesadas: aunque no son de origen animal, su exposición a temperaturas inadecuadas acelera la descomposición y pérdida de frescura.

Cada categoría tiene protocolos específicos que deben respetarse para cumplir con las NOM y mantener la inocuidad.

Buenas prácticas y cumplimiento

Capacitación del personal

El almacenamiento seguro de alimentos refrigerados depende en gran medida del conocimiento y desempeño del personal. Capacitar a los trabajadores en manejo de temperaturas, higiene, registro de operaciones y uso de equipos de refrigeración es fundamental para cumplir con las normas.

Verificación constante

Además de la capacitación, es importante verificar de manera periódica que los procedimientos se cumplan. Auditorías internas, inspecciones de rutina y revisión de registros permiten identificar fallas antes de que se conviertan en problemas graves.

Soporte documental

Contar con documentación actualizada y accesible es obligatorio para cumplir con las NOM. Manuales de procedimientos, protocolos de limpieza, bitácoras de temperatura y certificados de capacitación constituyen evidencia de que la empresa opera bajo estándares de inocuidad y seguridad.

Implementación de tecnología

Sistemas de monitoreo en tiempo real, sensores de humedad y temperatura, y alarmas automatizadas permiten reaccionar de manera inmediata ante desviaciones. Esta tecnología facilita el cumplimiento normativo y reduce el riesgo de pérdida de productos.

Conclusión

Cumplir con las NOM aplicables al almacenamiento de alimentos refrigerados es un requisito legal, una medida de seguridad para los consumidores y una estrategia de eficiencia operativa. La combinación de control de temperatura, higiene, monitoreo constante, capacitación del personal y documentación adecuada asegura que los productos lleguen al mercado en condiciones óptimas.

La cadena de frío no solo protege la calidad de los alimentos, sino que también garantiza cumplimiento legal, evitando sanciones, pérdidas económicas y daños a la reputación de la empresa. Operar bajo normas claras y reconocidas fortalece la competitividad y permite a los negocios enfrentar auditorías o inspecciones con total seguridad.

En Grupo Multimodal cumplimos con todas las normas aplicables al almacenamiento de alimentos en frío, garantizando la inocuidad, la seguridad y la eficiencia de tu operación. Confía en nuestros expertos para mantener tus productos refrigerados dentro de los estándares legales y de calidad que tu empresa y tus clientes requieren.

El almacenamiento en frío es un componente esencial para las industrias de alimentos, farmacéutica, química y otras que dependen de la cadena de frío para garantizar la calidad de sus productos. Sin embargo, calcular la capacidad de un almacén refrigerado no es tan simple como comparar el volumen del producto con el espacio disponible. Una estimación incorrecta puede generar dos problemas graves: pagar de más por espacio que nunca utilizarás o, en el escenario contrario, quedarte corto y comprometer la integridad de la mercancía por sobrecarga.

Calcular la capacidad adecuada requiere un análisis integral que combine el volumen y peso de la carga, las características específicas de cada producto, los requerimientos de temperatura y la densidad de almacenamiento en función de la infraestructura del almacén. A lo largo de este artículo explicaremos cómo calcular esta capacidad de manera práctica, revisaremos los factores que debes considerar, mostraremos ejemplos reales y señalaremos los errores más comunes que se deben evitar.

Factores a considerar para calcular la capacidad

Tipo de producto

El primer elemento que define la capacidad es el tipo de producto. No todos los bienes se comportan igual bajo refrigeración. Los alimentos frescos, por ejemplo, requieren espacios con mayor ventilación para evitar condensación, mientras que los productos congelados pueden apilarse con mayor densidad.

En el caso de la industria farmacéutica, muchos medicamentos y vacunas requieren espacios controlados con estricta separación entre lotes para evitar contaminación cruzada. Por lo tanto, no basta con pensar en metros cúbicos: hay que tener en cuenta las características físicas y normativas del producto.

Volumen y peso de la mercancía

El volumen de la carga se mide en metros cúbicos (m³) y es la base del cálculo. Sin embargo, el peso también juega un papel importante, especialmente cuando se usan racks o estibas, ya que estos tienen límites de carga. Un pallet con carne congelada puede pesar mucho más que uno con cajas de verduras, y esta diferencia afecta la distribución y la capacidad efectiva del almacén.

Requerimientos de temperatura

Los rangos de temperatura condicionan el modo en que se acomoda la mercancía. Por ejemplo, un almacén que opera a -18 °C para congelados puede utilizar mayor densidad de apilamiento, mientras que uno que trabaja entre 2 °C y 8 °C para productos frescos necesita más ventilación y separación entre pallets, lo que reduce la capacidad útil.

Además, algunos productos no pueden mezclarse en el mismo espacio porque generan olores o gases que afectan la calidad de otros, como ocurre con frutas climatéricas y lácteos. Esto obliga a destinar áreas separadas dentro del almacén, disminuyendo el espacio total aprovechable.

Densidad de almacenamiento: estiba, racks y sistemas automatizados

La forma en que se organiza la mercancía dentro del almacén influye directamente en su capacidad. Entre los principales métodos destacan:

• Estiba en piso: Los pallets se colocan directamente unos sobre otros. Es económico, pero no siempre permite un uso eficiente del espacio vertical.

• Racks selectivos: Estructuras metálicas que permiten aprovechar la altura del almacén, aunque requieren pasillos más amplios para el manejo con montacargas.

• Racks drive-in o drive-through: Incrementan la densidad de almacenamiento al permitir que los montacargas entren en las estructuras.

• Sistemas automatizados: Ofrecen máxima eficiencia, pero con mayor inversión inicial y requerimientos de mantenimiento.

Cada sistema modifica el factor de ocupación real, es decir, el porcentaje del volumen del almacén que puede ser utilizado efectivamente para la mercancía.

Fórmula base para calcular la capacidad

La fórmula general para calcular la capacidad de un almacén refrigerado es:

Capacidad = Volumen total de la carga (m³) / Volumen útil del almacén (m³)

Donde:

• El volumen total de la carga se obtiene multiplicando las dimensiones de cada unidad (alto x ancho x fondo) y luego sumando el volumen de todas las unidades.

• El volumen útil del almacén no es igual al volumen total de la nave. Es necesario restar áreas ocupadas por pasillos, muros, equipos de refrigeración, ventilación y zonas de seguridad.

En la práctica, se suele considerar un factor de ocupación entre el 65% y el 85% del volumen total, dependiendo del tipo de racks y del diseño del almacén.

Ejemplo práctico con pallets estándar

Supongamos que una empresa de alimentos desea almacenar 2,000 cajas de pollo congelado, cada una con dimensiones de 0.4 m de ancho, 0.6 m de fondo y 0.3 m de alto.

1. Cálculo del volumen por caja:
   0.4 x 0.6 x 0.3 = 0.072 m³

2. Volumen total de las 2,000 cajas:
   0.072 x 2,000 = 144 m³

3. Número de cajas por pallet:
   Si un pallet estándar mide 1.0 x 1.2 m y permite apilar 10 cajas en altura, cada pallet puede contener 20 cajas (2 x 10).

4. Total de pallets necesarios:
   2,000 / 20 = 100 pallets

5. Volumen ocupado por pallets:
   Cada pallet con carga mide aproximadamente 1.0 x 1.2 x 1.8 m = 2.16 m³
   100 pallets x 2.16 = 216 m³

Ahora bien, si el almacén tiene un volumen total de 1,000 m³ y un factor de ocupación útil del 70%, su capacidad efectiva es de 700 m³.

En este caso, los 216 m³ que requieren los pallets caben perfectamente en el almacén, ocupando alrededor del 31% de su capacidad útil. Esto deja margen para manejar rotación, pasillos y ventilación.

Errores comunes en el cálculo de capacidad

Calcular solo por volumen sin considerar rotación o ventilación

Uno de los errores más frecuentes es calcular el espacio únicamente con base en el volumen físico del producto, ignorando la necesidad de rotación de inventarios y los espacios para la circulación de aire. En productos frescos, la ventilación es clave para mantener la calidad y evitar la acumulación de humedad.

No contemplar espacios operativos

Otro error es no incluir áreas operativas dentro del cálculo, como pasillos para montacargas, zonas de recepción, andenes de carga y descarga o espacios de maniobra. Estos elementos, aunque no generan ingresos directos, son indispensables para la operación del almacén.

Ignorar limitaciones de peso

En almacenes que utilizan racks, es fundamental considerar la capacidad máxima de carga por nivel. Ignorar este factor puede derivar en daños estructurales, riesgos de seguridad y restricciones de apilamiento que reducen la capacidad real frente a la teórica.

Asumir que todo el espacio es homogéneo

No todo el almacén puede utilizarse de la misma manera. Algunas áreas están destinadas a equipos de refrigeración o a la separación de productos incompatibles. Asumir que todo el volumen disponible es uniforme puede generar sobreestimaciones y, posteriormente, problemas de saturación.

Conclusión

El cálculo de la capacidad de un almacén refrigerado es una tarea que requiere más que una simple operación matemática. Es un ejercicio de planificación integral que considera el tipo de producto, su peso y volumen, los requerimientos de temperatura, el sistema de almacenamiento y los espacios operativos necesarios.

Un cálculo adecuado no solo optimiza los costos, evitando pagar por espacio innecesario, sino que también asegura la correcta conservación de la mercancía y el cumplimiento de normativas de seguridad y calidad.

Las empresas que invierten en realizar este análisis con rigor logran cadenas de suministro más eficientes, reducen mermas y mejoran la rentabilidad de sus operaciones.

¿Quieres asegurarte de que tu mercancía en frío tenga el espacio adecuado sin desperdiciar recursos? En Grupo Multimodal te ayudamos a calcular la capacidad ideal de tu almacén refrigerado, con asesoría técnica especializada que optimiza tanto la conservación de tus productos como tus costos operativos.

meno del nearshoring ha transformado de manera radical el panorama logístico y de comercio exterior en México. Cada vez más empresas deciden trasladar sus procesos productivos o parte de su cadena de suministro cerca de los Estados Unidos para reducir costos, mejorar tiempos de entrega y ganar resiliencia frente a interrupciones globales.

En este contexto, los recintos fiscalizados han adquirido un papel estratégico. Estas instalaciones, diseñadas para facilitar el manejo, almacenamiento y regularización de mercancías bajo supervisión aduanera, se han convertido en plataformas ideales para atender las necesidades de las industrias que apuestan por el nearshoring.

El presente artículo explora cómo los recintos fiscalizados han impulsado casos de éxito en sectores clave como la automotriz, la electrónica y el textil. También explica qué ventajas específicas han sabido aprovechar las empresas y por qué constituyen una pieza fundamental en este nuevo modelo de relocalización.

¿Qué es el nearshoring y cómo se relaciona con los recintos fiscalizados?

El nearshoring es una estrategia en la que las compañías trasladan parte de su producción o ensamblaje a países cercanos a su mercado principal. En el caso de México, la cercanía con Estados Unidos, sumada a los acuerdos comerciales como el T-MEC, lo han posicionado como uno de los destinos favoritos para empresas internacionales que buscan reducir dependencia de cadenas de suministro lejanas, como las asiáticas.

Este modelo demanda tres elementos clave: flexibilidad, eficiencia y certidumbre aduanera. Precisamente ahí es donde los recintos fiscalizados se convierten en aliados estratégicos, ya que permiten a las empresas importar temporalmente componentes, almacenarlos sin necesidad de nacionalización inmediata y decidir el momento exacto en el que se liberarán para consumo interno o exportación.

Casos comunes de uso exitoso

Empresas automotrices que almacenan componentes antes del ensamble

El sector automotriz es uno de los principales beneficiarios del nearshoring en México. Grandes fabricantes y proveedores de autopartes han encontrado en los recintos fiscalizados un espacio seguro y flexible para almacenar componentes críticos antes de enviarlos a plantas de ensamble.

De esta manera, si la línea de producción requiere un ajuste o si hay cambios en la demanda del mercado, las empresas cuentan con un inventario accesible que no genera impuestos de importación hasta el momento de su uso. Esto reduce costos financieros y asegura la continuidad del suministro en un sector donde cualquier retraso puede representar pérdidas millonarias.

Electrónica con procesos de reempaque o etiquetado

El sector electrónico, caracterizado por su dinamismo y rápida rotación de productos, utiliza los recintos fiscalizados para realizar procesos adicionales, como el reempaque, el etiquetado en español o la adaptación a normas locales antes de enviar los productos a distribución.

Por ejemplo, una empresa que importa dispositivos desde Asia puede almacenar sus productos en un recinto fiscalizado y realizar ahí el reempaque con manuales en español, etiquetas de eficiencia energética o códigos de barras exigidos por el mercado mexicano. Una vez listos, los productos se liberan al mercado en cumplimiento total con la normativa, evitando multas y retrasos.

Sector textil que transforma mercancía en México para exportarla

El nearshoring también ha potenciado al sector textil y de confección, que aprovecha los recintos fiscalizados para transformar mercancía dentro del país antes de exportarla a Estados Unidos.

Un caso común es la importación de telas o insumos desde Asia que se almacenan en un recinto, se trasladan a maquiladoras cercanas para su confección y posteriormente se regresan al recinto fiscalizado para ser exportados como prendas terminadas. Este esquema permite suspender impuestos durante todo el proceso y, en muchos casos, acceder a beneficios arancelarios gracias a las reglas de origen del T-MEC.

Ventajas que las empresas han sabido aprovechar

Suspensión de impuestos

Una de las ventajas más valoradas por las compañías que apuestan por el nearshoring es la posibilidad de suspender temporalmente el pago de impuestos al comercio exterior. Esto significa que los insumos o productos almacenados en el recinto no generan cargas fiscales hasta que realmente se introducen al mercado mexicano o se exportan.

Esta característica otorga liquidez y permite a las empresas manejar mejor su capital de trabajo, lo cual es fundamental en operaciones de gran volumen o de márgenes ajustados.

Ahorro logístico

El uso de recintos fiscalizados también permite un ahorro logístico significativo. Las empresas pueden consolidar mercancías de distintos orígenes, dividir embarques de acuerdo con las necesidades del cliente final y reducir costos de transporte al planificar envíos más eficientes.

En el caso del nearshoring, donde la velocidad de respuesta es crucial, este beneficio se traduce en entregas más rápidas y competitivas hacia el mercado estadounidense.

Coordinación más rápida con transporte terrestre

La cercanía geográfica con Estados Unidos convierte al transporte terrestre en el medio predilecto para el comercio. Al ubicar mercancías en recintos fiscalizados cercanos a la frontera, las empresas pueden coordinar más fácilmente la liberación de cargas hacia el norte, ajustándose a ventanas de entrega precisas.

Esto es particularmente útil para sectores como el automotriz, que dependen de esquemas de producción just-in-time, o la electrónica, donde los ciclos de vida de los productos son cada vez más cortos y requieren agilidad en la logística.

Conclusión

El auge del nearshoring en México no se entiende sin la participación de los recintos fiscalizados, que han pasado de ser simples espacios de almacenamiento a convertirse en plataformas productivas y logísticas capaces de brindar flexibilidad, certidumbre fiscal y eficiencia operativa.

Los casos de uso en los sectores automotriz, electrónico y textil son claros ejemplos de cómo este modelo permite a las empresas no solo cumplir con las exigencias de sus cadenas de suministro, sino también generar ventajas competitivas frente a otros mercados.

El nearshoring ha abierto una oportunidad histórica para México, y aprovechar al máximo las capacidades de los recintos fiscalizados es clave para capitalizarla.

¿Tu empresa está trasladando operaciones a México y quieres sacar ventaja del nearshoring? En Grupo Multimodal te ayudamos a integrar tu logística con recintos fiscalizados estratégicos, asegurando que tu operación sea eficiente, flexible y rentable desde el primer día.