El almacenamiento en frío es una de las etapas más sensibles dentro de la cadena de suministro. Cuando se trata de productos perecederos, farmacéuticos o sensibles a la temperatura, cualquier error en la preparación previa al ingreso al almacén refrigerado puede derivar en mermas, contaminaciones, demoras o incluso la pérdida total de la mercancía. Por ello, contar con un protocolo adecuado de ingreso no es una opción, sino una necesidad.

En Grupo Multimodal, hemos visto cómo una buena logística previa hace la diferencia entre un producto que llega en condiciones óptimas al punto de venta y otro que debe desecharse por mal manejo. Preparar adecuadamente tu mercancía antes de ingresarla al almacén refrigerado es una práctica que impacta directamente en tu rentabilidad, cumplimiento normativo y reputación frente a tus clientes.

Pasos clave antes del ingreso

Verificar el estado de los embalajes

Antes de enviar tu mercancía a un almacén refrigerado, es imprescindible revisar el estado de los empaques y embalajes. Estos deben ser resistentes a la humedad, permitir la ventilación adecuada y, en muchos casos, ser aptos para el contacto con alimentos o productos farmacéuticos. Los materiales utilizados deben ser compatibles con las temperaturas de conservación y no deben desprender partículas ni olores que puedan contaminar la carga.

Los contenedores, cajas o estibas dañadas o mal cerradas aumentan el riesgo de contaminación cruzada y dificultan la manipulación segura. En el caso de productos lácteos o cárnicos, por ejemplo, un empaque roto puede significar la pérdida total del lote.

Confirmar temperatura adecuada desde origen

El preenfriamiento o “pre-cooling” es un proceso fundamental para garantizar que la mercancía ingrese al almacén en condiciones óptimas. Esto implica asegurar que los productos hayan alcanzado su temperatura ideal de conservación antes de ser transportados y descargados.

Si un lote de frutas, por ejemplo, ingresa a una cámara fría sin haber sido preenfriado, genera una carga térmica excesiva que puede afectar no solo a ese lote, sino también al resto de la mercancía ya almacenada. Además, el sistema de refrigeración tendrá que trabajar más para estabilizar la temperatura, elevando los costos operativos.

Etiquetar correctamente

La trazabilidad inicia con un etiquetado claro y completo. Cada unidad debe contar con etiquetas que especifiquen:

• Nombre del producto

• Lote o número de serie

• Fecha de producción y caducidad

• Temperatura de conservación

• Datos del remitente y destinatario

Esta información facilita la recepción, organización y posterior retiro de mercancía bajo el sistema FIFO (First In, First Out). Además, permite cumplir con normativas sanitarias y comerciales, tanto nacionales como internacionales.

Documentación necesaria

Guía de remisión

Todo embarque debe ir acompañado de su guía de remisión o documento de transporte. Este documento acredita el traslado legal de la mercancía e incluye datos clave como:

• Descripción del producto

• Cantidades

• Origen y destino

• Medio de transporte

• Nombre del operador logístico

Sin este documento, el ingreso al almacén refrigerado puede verse demorado o incluso negado.

Información sobre condiciones de conservación

El operador logístico debe conocer con precisión las condiciones bajo las cuales debe conservarse cada tipo de producto. Esta información puede estar contenida en fichas técnicas, certificados sanitarios o indicaciones del fabricante.

Proveer esta documentación permite al personal del almacén asignar la ubicación adecuada dentro de las cámaras frías, según los rangos de temperatura requeridos y la sensibilidad de la mercancía.

Registro sanitario si aplica

En el caso de productos alimenticios, farmacéuticos o cosméticos, muchas veces se requiere contar con registros sanitarios vigentes emitidos por la autoridad competente. Tenerlos listos y disponibles agiliza los procesos de inspección y despacho, y evita contratiempos que puedan generar sobrecostos o sanciones.

Errores comunes

Uso de materiales no adecuados

Es común que algunas empresas utilicen empaques o materiales que no están diseñados para ambientes refrigerados. Cajas de cartón sin recubrimiento, por ejemplo, pueden absorber humedad y colapsar estructuralmente. También es un error utilizar plásticos sin certificación alimentaria en productos destinados al consumo humano.

Falta de temperatura previa (pre-cooling)

Como ya mencionamos, omitir el preenfriamiento es un error grave que afecta la calidad del producto y la eficiencia del almacén. En el caso de carnes, lácteos o productos pesqueros, esta omisión puede incluso provocar la proliferación de bacterias peligrosas antes de llegar al punto de conservación.

Ausencia de trazabilidad

No identificar correctamente cada unidad de producto dificulta la gestión del inventario y pone en riesgo la seguridad alimentaria. Ante una alerta sanitaria, por ejemplo, no contar con registros claros puede impedir un retiro oportuno de los lotes afectados y generar daños a la marca y sanciones legales.

Recomendaciones

Trabajar con proveedores logísticos especializados

No todos los operadores tienen experiencia en manejo de frío. Al elegir un proveedor logístico, asegúrate de que cuente con:

• Cámaras con control de temperatura certificado

• Protocolos de limpieza y desinfección

• Personal capacitado en buenas prácticas de manipulación

• Sistemas de monitoreo y trazabilidad

En Grupo Multimodal, contamos con experiencia en el almacenamiento refrigerado de alimentos, lácteos, cárnicos y productos sensibles. Nuestro enfoque está en proteger la calidad de tu mercancía desde el primer momento.

Establecer procedimientos estandarizados de ingreso

Toda empresa que trabaje con productos en frío debe contar con un protocolo estandarizado para preparar y documentar el ingreso al almacén refrigerado. Esto incluye listas de verificación, controles de temperatura previos, revisión visual del empaque y validación documental.

Capacitar al personal logístico y de transporte en estos procedimientos es fundamental para minimizar errores y asegurar una operación fluida.

Conclusión

El éxito en la logística de frío no empieza en el almacén: comienza desde que preparas tu mercancía para ingresar a él. Verificar los embalajes, mantener la temperatura adecuada desde el origen, etiquetar correctamente y entregar la documentación completa son acciones que previenen pérdidas y garantizan la calidad de tu producto.

En Grupo Multimodal entendemos la importancia de cada detalle en la cadena de frío. Por eso, te ofrecemos soluciones integrales que cuidan tu mercancía desde el ingreso hasta la entrega final.

Confía en Grupo Multimodal para cuidar tu producto desde el ingreso hasta la entrega final. Nuestro equipo está preparado para ayudarte a mantener la calidad, trazabilidad y cumplimiento de tus productos refrigerados en todo momento.

 

La clasificación arancelaria de mercancías es uno de los aspectos más críticos del comercio exterior. Aunque muchas empresas lo ven como un trámite técnico o rutinario, la realidad es que una mala clasificación puede derivar en problemas legales, multas, retrasos y hasta el embargo de mercancía.

En este artículo vamos a detallar los errores más comunes en la clasificación arancelaria, sus consecuencias y las buenas prácticas que toda empresa debe seguir para asegurar un proceso de importación o exportación sin sobresaltos.

¿Por qué es tan importante la clasificación arancelaria?

Toda mercancía que entra o sale de México debe estar correctamente identificada en términos aduanales. Esa identificación se realiza a través de un código numérico conocido como fracción arancelaria, el cual indica:

• Qué tipo de producto es.

• Qué impuestos y aranceles se deben pagar.

• Si requiere permisos previos.

• Qué regulaciones no arancelarias debe cumplir (como etiquetado, NOMs, etc.).

• Cuáles son sus restricciones o condiciones de importación/exportación.

Una clasificación incorrecta puede alterar cualquiera de esos puntos, con consecuencias graves.

Errores frecuentes en clasificación arancelaria

A continuación, repasamos los errores más comunes que cometen las empresas en el proceso de clasificación arancelaria. Detectarlos a tiempo es la mejor forma de evitarlos:

Usar descripciones incompletas o imprecisas

Uno de los errores más frecuentes es declarar un producto de forma genérica, sin suficiente detalle. Por ejemplo, decir simplemente “ropa” o “equipo electrónico” no basta. La aduana necesita saber el tipo exacto de prenda, su composición, si es de uso industrial o personal, etc.

Cuanto menos específica sea la descripción del producto, mayor será la posibilidad de asignar una fracción incorrecta.

Basarse únicamente en las facturas del proveedor

Muchos importadores utilizan la descripción del producto que aparece en la factura comercial como base para la clasificación. El problema es que estas descripciones están pensadas para fines contables o comerciales, no aduanales.

Por ejemplo, una factura puede indicar “accesorio para automóvil”, pero eso no explica su función, material o uso específico, elementos clave para determinar la fracción correcta.

No considerar procesos previos o posteriores

Otro error común es no tomar en cuenta si la mercancía ya fue transformada, procesada, ensamblada o reempacada. Un mismo producto puede tener fracciones distintas si está en estado natural, semiprocesado o terminado.

Por ejemplo, una pieza metálica puede clasificarse de una forma si se vende como materia prima, y de otra si es parte de un componente mecánico.

Ignorar la normatividad vigente

La clasificación arancelaria no es estática. Se actualiza frecuentemente en función de nuevas reglas del SAT, reformas al sistema armonizado o acuerdos internacionales. Usar una fracción que ya no está vigente es otro error costoso.

Además, algunas fracciones requieren validación especial mediante criterios anticipados del SAT, y no consultarlos puede derivar en rectificaciones y sanciones.

Consecuencias de una mala clasificación arancelaria

Clasificar mal un producto no solo representa un error técnico: puede tener consecuencias económicas y legales graves para tu empresa.

Multas y recargos

Una clasificación incorrecta puede llevar a pagar menos impuestos de los debidos. Cuando el SAT detecta esta diferencia, impone multas, actualizaciones y recargos que pueden ascender a cientos de miles de pesos.

Retención de mercancía

La aduana puede detener la liberación de tu carga hasta que se aclare la clasificación. Esto afecta tus tiempos de entrega, tu relación con clientes y tu flujo operativo.

Rectificación de pedimentos

Corregir una fracción mal asignada implica realizar rectificaciones de pedimentos, un proceso engorroso que también tiene un costo administrativo.

Además, si el error se repite o se considera doloso, puede iniciar una auditoría aduanera o una investigación más amplia.

Buenas prácticas para evitar errores

La mejor forma de prevenir problemas con la clasificación arancelaria es implementar un proceso profesional y riguroso desde el inicio.

1. Buscar asesoría especializada

Contar con el apoyo de agentes aduanales, consultores en comercio exterior o empresas especializadas como Grupo Multimodal es fundamental. Ellos conocen la legislación vigente, las notas explicativas de la TIGIE y las guías del Sistema Armonizado.

Evita tomar decisiones improvisadas o dejar la clasificación en manos del proveedor.

2. Elaborar fichas técnicas detalladas

Para una correcta clasificación arancelaria, es indispensable contar con información precisa del producto: materiales, uso, composición, función principal, proceso de fabricación, país de origen, entre otros.

Las fichas técnicas deben estar actualizadas y disponibles para todos los actores de la cadena logística.

3. Consultar criterios anticipados y bases de datos oficiales

El SAT publica criterios anticipados y resoluciones que pueden servir de guía para casos específicos. También existen herramientas como:

• TIGIE Digital (Tarifa de la Ley de los Impuestos Generales de Importación y Exportación)

• Buscadores de fracciones arancelarias

• NICO (Número de Identificación Comercial)

• Regulaciones y Restricciones No Arancelarias (RRNA)

Estos recursos permiten validar y afinar la fracción que corresponde a tu producto.

Casos típicos de error

Existen ciertos sectores donde la clasificación arancelaria presenta mayores desafíos. Estos son algunos de los más comunes:

Ropa y textiles

La clasificación de prendas de vestir varía según el tipo de prenda, género de uso, tejido principal y proceso de confección. Usar términos generales como “playera” o “blusa” no es suficiente.

Además, las reglas cambian si la prenda es de uso médico, industrial, infantil o personal.

Electrónicos

Los equipos electrónicos suelen tener múltiples componentes. Por ejemplo, una pantalla puede clasificarse diferente si tiene funciones de televisión, computadora o señalización.

También es importante saber si se trata de partes o productos completos.

Suplementos alimenticios

La clasificación de suplementos es particularmente sensible. Puede haber diferencias sustanciales dependiendo de si se considera alimento, medicamento, insumo o sustancia química. Esto también afecta permisos sanitarios y NOMs aplicables.

¿Qué pasa si ya cometí un error?

Si ya realizaste una importación con una fracción incorrecta, lo recomendable es hacer una revisión interna y solicitar una rectificación de pedimento a la brevedad. Si actúas antes de que la autoridad detecte el error, las sanciones pueden reducirse o incluso evitarse.

También puedes iniciar un proceso de “criterio anticipado” para futuras importaciones, en el cual el SAT evalúa y valida la fracción que propones, brindándote certeza jurídica.

Conclusión

La clasificación arancelaria no es un detalle menor ni un trámite automático. Es la base sobre la cual se calcula todo el proceso aduanal. Un error aquí puede multiplicarse en costos, demoras y sanciones.

Por eso, lo más recomendable es integrar este tema en tu estrategia logística y comercial, con el mismo nivel de importancia que otros aspectos clave como el transporte, los seguros o la selección de proveedores.

Apoyarte en expertos, validar tus fracciones y tener documentación clara son pasos indispensables para operar con seguridad y eficiencia.

En toda operación de comercio exterior, los INCOTERMS son más que simples tecnicismos: determinan responsabilidades, costos y riesgos entre comprador y vendedor. 

Comprenderlos y aplicarlos correctamente es esencial para cualquier importador, ya que una mala elección o interpretación puede derivar en retrasos, sobrecostos o conflictos contractuales. En este artículo, abordamos lo esencial que debes saber sobre las reglas INCOTERMS 2020 si estás importando mercancías hacia México.

¿Qué son los INCOTERMS?

Los INCOTERMS (International Commercial Terms) son términos internacionales de compraventa definidos por la Cámara de Comercio Internacional (ICC). Su función es estandarizar las condiciones en las que se realizan las entregas de mercancías en operaciones internacionales.

Cada INCOTERM define:

• Quién asume los costos del transporte, seguro y trámites aduaneros.

• Quién corre con los riesgos en cada punto del traslado.

• Hasta dónde llega la responsabilidad del vendedor y a partir de dónde empieza la del comprador.

Estos términos no sustituyen un contrato, pero deben estar incluidos en él para tener validez y claridad legal.

Cambios clave en la versión 2020

La última versión de los INCOTERMS entró en vigor en enero de 2020. Aunque las modificaciones no fueron radicales, sí se hicieron ajustes importantes que todo importador debe conocer:

1. Eliminación de DAT y creación de DPU

El INCOTERM DAT (Delivered at Terminal) fue reemplazado por DPU (Delivered at Place Unloaded), para aclarar que la entrega puede hacerse en cualquier lugar convenido, no necesariamente una terminal portuaria o aeroportuaria.

2. Ajustes en cobertura de seguros

En el INCOTERM CIP (Carriage and Insurance Paid to), la versión 2020 exige al vendedor contratar un seguro con mayor cobertura (Cláusula A del Instituto de Seguros de Londres), mientras que en CIF (Cost, Insurance and Freight) se mantiene la cobertura mínima (Cláusula C).

3. Claridad en el uso con transporte multimodal

Se reforzó el uso de INCOTERMS específicos para tipos de transporte. Por ejemplo, FOB y CIF solo deben usarse para transporte marítimo tradicional, no para contenedores en transporte multimodal. Para estos casos, se recomienda usar FCA, CPT o CIP.

4. Más detalles en la asignación de costos

Cada INCOTERM 2020 desglosa más claramente quién paga cada gasto, lo que evita confusiones sobre tarifas portuarias, impuestos, inspecciones, entre otros.

INCOTERMS recomendados para importadores

No todos los INCOTERMS convienen a un importador. Elegir el más adecuado depende de factores como el control que se quiere tener sobre la logística, el país de origen, el tipo de mercancía y el acuerdo con el proveedor. A continuación, te explicamos los más comunes y sus implicaciones.

EXW (Ex Works / En Fábrica)

• Responsabilidad del vendedor: Mínima. Entrega la mercancía en su planta o bodega.

• Responsabilidad del comprador: Máxima. Se encarga de todo el transporte, trámites y riesgos desde el punto de origen.

• Cuándo usarlo: Solo si tienes agentes logísticos confiables en el país de origen y deseas controlar todo el proceso.

FOB (Free On Board / Libre a Bordo)

• Responsabilidad del vendedor: Hasta que la mercancía está a bordo del buque en el puerto de origen.

• Responsabilidad del comprador: Desde que inicia el transporte marítimo.

• Cuándo usarlo: Ideal si importas por mar, tienes un buen agente aduanal en origen y quieres controlar el flete.

CIF (Cost, Insurance and Freight / Costo, Seguro y Flete)

• Responsabilidad del vendedor: Cubre flete y seguro hasta el puerto de destino.

• Responsabilidad del comprador: Desde que la mercancía llega al puerto, incluyendo la descarga y trámites locales.

• Cuándo usarlo: Cuando prefieres que el proveedor se encargue del transporte y seguro, pero tú haces la nacionalización.

DDP (Delivered Duty Paid / Entregado con Derechos Pagados)

• Responsabilidad del vendedor: Máxima. Entrega la mercancía ya nacionalizada en tu almacén.

• Responsabilidad del comprador: Mínima. Solo recibe la mercancía.

• Cuándo usarlo: Ideal si buscas simplicidad, aunque puede implicar mayores costos.

Riesgos al no entender los INCOTERMS

Muchos problemas en el comercio exterior surgen por el uso incorrecto o ambiguo de los INCOTERMS. Como importador, los errores más comunes incluyen:

• Firmar sin verificar cobertura: Algunas empresas firman contratos con INCOTERMS sin revisar si cubren los aspectos necesarios, como seguros o trámites aduaneros.

• No incluirlos en el contrato: Si los INCOTERMS no están estipulados claramente, pueden surgir disputas sobre responsabilidades.

• Usarlos incorrectamente: Por ejemplo, aplicar FOB en envíos en contenedor, lo cual es incorrecto y puede generar confusiones sobre el punto de transferencia de riesgo.

Conclusión

Los INCOTERMS 2020 son una herramienta clave para cualquier importador. No basta con conocer su definición: es necesario saber cómo aplicarlos correctamente en tu contexto logístico, contractual y aduanero. 

Elegir el INCOTERM adecuado puede representar ahorros, mayor control y menor riesgo en tus operaciones.

La digitalización logística para PYMES ya no es una opción, sino una necesidad. En un mercado cada vez más exigente y globalizado, las pequeñas y medianas empresas deben adoptar herramientas tecnológicas que les permitan competir con eficiencia, flexibilidad y capacidad de respuesta. Esto incluye desde la automatización de procesos hasta la adopción de soluciones inteligentes de monitoreo, trazabilidad y gestión de almacenes.

A diferencia de lo que muchos piensan, la digitalización logística no está reservada solo para grandes corporativos. Hoy existen soluciones escalables, accesibles y adaptadas a las necesidades de las PYMES, que permiten transformar la forma en que gestionan su cadena de suministro. En este artículo, analizamos qué implica la digitalización logística, las tendencias más relevantes para PYMES y cómo implementar estas mejoras sin comprometer el presupuesto.

¿Qué implica la digitalización logística?

La digitalización logística para PYMES se refiere al uso de tecnología para optimizar y automatizar los procesos relacionados con el almacenamiento, transporte, distribución y trazabilidad de productos. Esto abarca desde herramientas básicas como hojas de cálculo automatizadas, hasta sistemas avanzados de gestión logística (WMS, TMS), sensores de IoT, RFID, GPS, entre otros.

Digitalizar significa reducir la dependencia de procesos manuales, disminuir los errores humanos y obtener información en tiempo real para tomar decisiones estratégicas. Implica también una mayor integración entre las diferentes áreas de la empresa (ventas, inventario, transporte), logrando una operación más coherente y coordinada.

Automatización de tareas repetitivas

Uno de los primeros pasos en la digitalización logística es la automatización de tareas operativas como:

• Registro de entradas y salidas de mercancía.

• Generación de guías de embarque.

• Programación de rutas de transporte.

• Alertas por vencimientos o quiebres de stock.

Automatizar estos procesos permite liberar tiempo del personal para enfocarse en actividades de mayor valor agregado y reduce significativamente los errores.

Tendencias actuales para PYMES

La tecnología ha evolucionado de tal forma que hoy existen soluciones de digitalización logística pensadas específicamente para PYMES. Estas son algunas de las más relevantes:

Sistemas WMS en la nube

Los sistemas de gestión de almacenes (Warehouse Management System, WMS) permiten tener un control total sobre el inventario, ubicaciones, movimientos internos y pedidos. Las versiones en la nube están diseñadas para ser accesibles desde cualquier dispositivo, sin necesidad de infraestructura costosa.

Los WMS en la nube permiten:

• Visualizar en tiempo real el estado de cada producto.

• Automatizar la recepción, almacenaje y despacho.

• Optimizar el uso del espacio.

• Generar reportes automáticos para toma de decisiones.

Trazabilidad con GPS y RFID

La trazabilidad es clave en la logística moderna. Integrar tecnologías como GPS y RFID permite conocer en todo momento la ubicación de los productos, su condición y el avance de las entregas.

• El GPS se usa principalmente para monitorear unidades de transporte y garantizar que sigan la ruta planificada.

• El RFID permite identificar cada producto con un código único y leerlo sin contacto, lo que mejora la velocidad de escaneo y reduce errores.

Esto no solo mejora la experiencia del cliente final, sino que también ayuda a detectar cuellos de botella y reducir robos o extravíos.

Plataformas colaborativas de transporte

Las PYMES pueden beneficiarse de plataformas que conectan empresas con transportistas disponibles, optimizando costos y tiempos. Estas plataformas permiten compartir cargas, planificar rutas conjuntas y acceder a tarifas competitivas sin necesidad de contar con una flota propia.

Ejemplos incluyen:

• Marketplaces logísticos.

• Apps de carga compartida.

• Alianzas con operadores de última milla.

Dashboards con KPIs logísticos

Las plataformas modernas ofrecen tableros visuales donde se pueden monitorear los indicadores clave de desempeño (KPIs), como:

• Nivel de cumplimiento de entregas.

• Días promedio de inventario.

• Costos por unidad entregada.

• Tiempo de ciclo logístico.

Estos dashboards ayudan a identificar áreas de mejora y a tomar decisiones con base en datos reales.

Beneficios clave de la digitalización logística para PYMES

Implementar tecnología logística trae beneficios concretos que se reflejan directamente en los resultados operativos y financieros de la empresa.

Mejores tiempos de respuesta

Contar con información en tiempo real permite tomar decisiones más rápidas ante imprevistos. Si una ruta se bloquea, si un proveedor se retrasa o si un cliente cambia su pedido, la empresa puede adaptarse de inmediato sin comprometer el servicio.

Reducción de errores

Al eliminar tareas manuales, se reduce drásticamente el margen de error. Esto es clave en el manejo de inventarios, donde un error en el conteo puede derivar en sobrestock, quiebres o entregas equivocadas.

Visibilidad total de la operación

La digitalización permite tener una visión global de toda la cadena logística. Desde el proveedor hasta el cliente final, pasando por almacenes, transportes e inventarios, todo está conectado y disponible para análisis.

Optimización de recursos

Al conocer con precisión qué productos se mueven más, cuándo se necesita reponer inventario o qué rutas son más rentables, la empresa puede asignar mejor sus recursos y evitar gastos innecesarios.

Escalabilidad sin fricciones

Una PYME que digitaliza su logística está mejor preparada para crecer. Los sistemas digitales permiten manejar más pedidos, más clientes y más productos sin que la operación se vuelva caótica.

Cómo comenzar la digitalización logística en tu PYME

Dar el primer paso puede parecer complejo, pero no tiene por qué serlo. La clave está en identificar qué partes del proceso son más críticas y buscar soluciones que las atiendan de forma inmediata y escalable.

1. Diagnóstico inicial: Analiza tus procesos actuales. ¿Dónde se generan más errores? ¿Qué tareas consumen más tiempo?

2. Define tus prioridades: Puede ser trazabilidad, gestión de inventarios o control de entregas.

3. Elige una solución tecnológica adecuada: Busca herramientas que sean escalables, fáciles de usar y que no requieran grandes inversiones iniciales.

4. Capacita a tu equipo: La tecnología no funciona sin personas que la utilicen correctamente.

5. Mide resultados: Establece KPIs y monitorea la mejora continua.

Conclusión

La digitalización logística para PYMES es una estrategia imprescindible para competir en mercados cada vez más exigentes. No se trata de una transformación radical de un día para otro, sino de un proceso progresivo que inicia con decisiones informadas y herramientas accesibles.

Las empresas que adoptan estas tecnologías logran reducir mermas, optimizar tiempos, mejorar la satisfacción del cliente y escalar sus operaciones sin perder el control. En un entorno donde la logística es un diferenciador competitivo, digitalizar es invertir en el futuro de tu negocio.

¿Listo para digitalizar tu logística?

En Grupo Multimodal contamos con soluciones digitales integradas para que tu operación logística evolucione sin necesidad de grandes inversiones. Desde trazabilidad en tiempo real hasta plataformas de gestión en la nube, te ayudamos a modernizar tu logística paso a paso y de forma segura.

En la logística nacional, conocer los tiempos promedio de tránsito por ruta es fundamental para planificar operaciones, garantizar la entrega a tiempo y evitar retrasos que puedan afectar la cadena de suministro. Cada día cuenta en la distribución de productos, ya sea en alimentos, materiales industriales, insumos farmacéuticos o mercancías de consumo, y un cálculo preciso de los tiempos de tránsito permite mejorar la eficiencia y reducir costos innecesarios.

El tránsito de mercancías no depende únicamente de la distancia; múltiples factores influyen en el tiempo real de transporte. Tener claridad sobre estas variables, así como contar con referencias confiables de rutas, es esencial para diseñar operaciones logísticas optimizadas y minimizar riesgos. Este artículo detalla los principales factores que afectan los tiempos de tránsito, ofrece referencias de rutas nacionales y brinda estrategias para optimizar los traslados.

Factores que afectan el tiempo de tránsito

Tipo de unidad de transporte

El tipo de unidad utilizada tiene un impacto directo en la velocidad y eficiencia del transporte. Las operaciones pueden realizarse con:

• Unidades unitarias: camiones de menor tamaño que permiten mayor flexibilidad de rutas y entregas, pero pueden ser más lentos debido a menor capacidad de carga y mayor número de paradas.

• Unidades full o trailer completo: optimizan costos al transportar grandes volúmenes, pero requieren rutas más directas y planificadas, ya que son menos maniobrables y más sensibles a restricciones de tráfico o infraestructura.

La elección de la unidad adecuada depende del volumen de carga, la urgencia de entrega y la infraestructura disponible en la ruta.

Distancia y estado de carreteras

Aunque la distancia es un factor obvio, el estado de las carreteras puede alterar significativamente los tiempos de tránsito. Carreteras en mal estado, zonas de obras, puentes o caminos rurales pueden aumentar la duración del viaje, mientras que rutas bien mantenidas permiten cumplir con los tiempos planificados incluso en trayectos largos.

Es importante considerar mapas actualizados, reportes de vialidad y condiciones de tránsito al planificar envíos, especialmente en rutas que atraviesan regiones con infraestructura variable.

Clima, tráfico y aduanas

El clima es un factor externo que puede generar retrasos considerables: lluvias intensas, tormentas o niebla afectan la velocidad de conducción y la seguridad de la carga.

El tráfico urbano o interurbano también puede alargar los tiempos, sobre todo en rutas que atraviesan grandes ciudades o zonas industriales con alto flujo vehicular. Por otro lado, cuando el transporte involucra puntos de revisión aduanal o controles de seguridad, incluso dentro del país, estos procedimientos pueden sumar horas o días adicionales si no se gestionan adecuadamente.

Otros factores operativos

• Paradas técnicas: para carga, descarga o mantenimiento preventivo del vehículo.

• Restricciones de horario: algunas rutas o ciudades limitan la circulación de trailers en ciertos horarios, afectando la programación.

• Tipo de carga: mercancías peligrosas, refrigeradas o frágiles requieren manejo especial, lo que puede aumentar el tiempo de tránsito.

Tiempos de referencia por ruta

Contar con tiempos promedio históricos permite planificar envíos con mayor precisión. A modo de referencia, algunas rutas nacionales frecuentes desde Altamira, uno de los principales puertos e industrias logísticas de México, son:

• Altamira – Ciudad de México: aproximadamente 2 días de tránsito. Esta ruta incluye tramos de autopista y zonas urbanas, por lo que el tiempo puede variar ligeramente según condiciones de tráfico y clima.

• Altamira – Monterrey: alrededor de 1 día. Una ruta relativamente corta y directa, con autopistas en buen estado, aunque se recomienda monitorear alertas de tránsito.

• Altamira – Bajío (Querétaro, León, Guanajuato): 2 días de promedio. Esta ruta atraviesa zonas industriales y requiere coordinación de puntos de entrada y salida para optimizar tiempos.

Estos tiempos son valores de referencia que pueden ajustarse considerando condiciones específicas del transporte, la mercancía y los días de operación.

Cómo optimizar los tiempos de tránsito

Coordinación anticipada

Planificar con antelación es clave para minimizar retrasos. La coordinación anticipada con transportistas, almacenes y puntos de entrega permite preparar la carga, definir horarios de salida y asegurar disponibilidad de personal y equipo.

Además, anticipar posibles contingencias, como cierres de carreteras o condiciones climáticas adversas, permite establecer rutas alternativas y reducir riesgos de retraso.

Elección del tipo de transporte

Seleccionar el transporte adecuado según la carga y la urgencia es fundamental. Para envíos críticos, puede ser recomendable usar unidades más ágiles o servicios exprés, mientras que para mercancías de gran volumen y menor urgencia, los trailers completos maximizan eficiencia y reducen costos.

Seguimiento satelital y alertas

Los sistemas de monitoreo en tiempo real permiten conocer la ubicación exacta de la carga y su estado, reaccionando de manera proactiva ante cualquier desviación de la ruta planificada. Alertas automáticas por retrasos, desvíos o condiciones climáticas adversas ayudan a tomar decisiones rápidas y minimizar impactos.

Planificación de buffers logísticos

Agregar márgenes de seguridad en los tiempos de tránsito evita problemas frente a contingencias inesperadas. Por ejemplo, considerar un día adicional en rutas largas o críticas permite cumplir con entregas sin comprometer la cadena de suministro.

Errores comunes al estimar tiempos de tránsito

No considerar días festivos o fines de semana

Muchos retrasos ocurren por no tomar en cuenta feriados nacionales o locales, cuando algunas carreteras pueden tener restricciones y ciertos servicios logísticos no operan. Ajustar la planificación considerando el calendario es esencial para evitar sorpresas.

Falta de buffers logísticos

No incluir márgenes de tiempo de seguridad puede derivar en incumplimientos de entregas, especialmente en rutas con alto riesgo de tráfico, condiciones climáticas variables o controles de seguridad.

Ignorar variables externas

No contemplar factores externos como obras en carreteras, eventos masivos en ciudades intermedias o alertas climáticas genera sobreestimaciones de capacidad y puede afectar la eficiencia global del flujo logístico.

Falta de comunicación entre partes

La descoordinación entre transportistas, almacenes y clientes provoca retrasos evitables. Es crucial que todos los involucrados en la operación estén informados sobre horarios, rutas y posibles contingencias.

Beneficios de planificar según tiempos promedio

• Mayor eficiencia operativa: optimizar rutas y tiempos reduce costos de transporte y almacenamiento.

• Cumplimiento de entregas: conocer los tiempos promedio permite prometer fechas realistas y cumplir compromisos con clientes.

• Mejor uso de recursos: permite asignar correctamente unidades, personal y espacios de carga y descarga.

• Reducción de riesgos: anticipar posibles retrasos y contar con estrategias de contingencia disminuye pérdidas económicas y reputacionales.

Conclusión

El tiempo de tránsito no es una variable menor en la logística nacional; impacta directamente en la planificación, costos y satisfacción del cliente. Conocer los tiempos promedio por ruta, los factores que los afectan y las estrategias para optimizarlos permite a las empresas diseñar operaciones más confiables, eficientes y rentables.

La combinación de planificación anticipada, elección adecuada del tipo de transporte, seguimiento satelital y buffers logísticos asegura que las mercancías lleguen a su destino en tiempo y forma, incluso frente a condiciones externas adversas. Una logística bien gestionada se traduce en ventajas competitivas, menor desperdicio y mayor satisfacción del cliente.

Con Grupo Multimodal, tu operación cuenta con trazabilidad completa y planificación ajustada al tiempo real en cada ruta nacional. Nuestros expertos te ayudan a optimizar los tiempos de tránsito, anticipar contingencias y garantizar que tus envíos lleguen de manera eficiente y confiable. Confía en profesionales para maximizar la eficiencia de tu logística y mantener la competitividad de tu empresa.

Un layout eficiente es la base de un centro logístico productivo. No se trata solo de ubicar estanterías o espacios de almacenamiento, sino de diseñar un flujo de operaciones que minimice errores, reduzca tiempos de desplazamiento y evite desperdicio de espacio.

Un mal diseño puede generar cuellos de botella, retrasos en la preparación de pedidos, sobrecarga de personal y pérdidas económicas. Por el contrario, un layout bien planeado optimiza cada metro cuadrado, facilita el acceso a los productos y mejora la eficiencia operativa, permitiendo que las operaciones fluyan de manera segura y ordenada. Este artículo explora qué es un layout logístico, los principios para diseñarlo, errores frecuentes y una guía paso a paso para planificar tu centro de distribución.

¿Qué es un layout logístico?

El layout logístico es el esquema de organización física de un almacén o centro de distribución. Determina cómo se distribuyen las diferentes áreas y cómo se conectan para garantizar un flujo continuo de operaciones. Incluye:

• Zonas de recepción: donde llega la mercancía desde proveedores o centros de producción.

• Áreas de estiba y almacenamiento: donde se guardan los productos según tipo, rotación y características.

• Zonas de surtido o picking: donde se preparan pedidos para despacho.

• Áreas de despacho y salida: donde la mercancía se carga en transporte para su entrega.

Un buen layout considera tanto la seguridad del personal como la eficiencia del flujo de materiales, evitando desplazamientos innecesarios y conflictos entre zonas de operación.

Principios de un buen layout

Flujo continuo

El diseño debe permitir que la mercancía se mueva de manera lineal y sin retrocesos. Desde la recepción hasta el despacho, los productos deben fluir con un mínimo de interferencias entre diferentes procesos, reduciendo tiempos y errores.

Separación de zonas frías y secas

Para operaciones que manejan productos refrigerados o congelados, es clave separar áreas frías y secas, evitando que la temperatura se vea comprometida y asegurando la correcta conservación de la mercancía. Esta separación también facilita el control de inventario y reduce riesgos de contaminación cruzada.

Fácil acceso a productos de alta rotación

Los productos de alta rotación o los que forman parte de pedidos frecuentes deben ubicarse cerca de las áreas de despacho y con acceso directo. Esto agiliza el picking, reduce tiempo de desplazamiento y mejora la productividad del personal.

Espacio para maniobras y seguridad

Los pasillos deben ser lo suficientemente anchos para permitir el paso de montacargas, carretillas y personal sin riesgos. Asimismo, se deben respetar zonas de seguridad para evitar accidentes y daños a la mercancía.

Flexibilidad y escalabilidad

Un buen layout permite adaptaciones futuras, ya sea por aumento de volumen, incorporación de nuevas líneas de producto o cambios en la estrategia logística. Diseñar con flexibilidad evita costos de remodelación constantes.

Errores frecuentes en diseño de layout

Pasillos estrechos

Pasillos demasiado estrechos dificultan la maniobra de equipos y ralentizan el flujo de mercancía. Además, aumentan el riesgo de accidentes y daños en los productos.

Estanterías mal dimensionadas

Instalar estanterías demasiado altas o estrechas puede generar problemas de seguridad y limitar la capacidad real de almacenamiento. También puede impedir el acceso eficiente a los productos y retrasar el picking.

Ignorar rotación o tipo de carga

No considerar la rotación de productos o sus características físicas (peso, volumen, fragilidad) puede generar cuellos de botella, accesos difíciles y desperdicio de espacio. Los productos de alta rotación deben ubicarse estratégicamente para optimizar los desplazamientos.

Falta de áreas definidas

No delimitar claramente zonas de recepción, almacenamiento y despacho genera confusión, mezcla de flujos y errores en la preparación de pedidos.

No contemplar expansión

Diseñar un layout sin pensar en crecimiento futuro limita la capacidad de respuesta ante aumento de volumen o incorporación de nuevas líneas de productos, lo que puede generar reconfiguraciones costosas.

Cómo planear tu layout paso a paso

1. Análisis de productos

Antes de cualquier diseño, realiza un inventario detallado de tus productos, considerando:

• Dimensiones y peso de cada ítem.

• Rotación y frecuencia de despacho.

• Requerimientos especiales (temperatura, fragilidad, peligrosidad).

Este análisis permite ubicar los productos de manera estratégica y dimensionar correctamente las áreas de almacenamiento.

2. Simulación de flujos

Una vez que conoces tus productos, simula los flujos de mercancía desde la recepción hasta el despacho. Esto ayuda a identificar:

• Rutas más eficientes para movimientos internos.

• Posibles cuellos de botella.

• Espacios necesarios para maniobras y seguridad.

La simulación permite realizar ajustes antes de invertir en infraestructura física.

3. Delimitación de zonas

Define claramente cada área del centro logístico:

• Recepción y control de calidad.

• Almacenamiento según tipo y rotación.

• Picking y surtido de pedidos.

• Embalaje y despacho.

• Áreas de servicios y mantenimiento de equipos.

Cada zona debe tener acceso optimizado y flujo continuo hacia la siguiente etapa, evitando retrocesos o interferencias.

4. Dimensionamiento de estanterías y pasillos

Determina el tipo de estanterías, alturas y espaciamiento de pasillos según el equipo que se utilizará y el volumen de productos. Asegúrate de:

• Facilitar el acceso a productos de alta rotación.

• Permitir maniobra segura de montacargas o carretillas.

• Mantener zonas de paso y seguridad.

5. Considerar almacenamiento especializado

Si manejas productos refrigerados, perecederos o peligrosos, incorpora áreas con control de temperatura, ventilación y seguridad. Estas áreas deben estar separadas y contar con monitoreo constante.

6. Revisión periódica

El layout no es estático. Realiza auditorías periódicas para evaluar eficiencia, detectar cuellos de botella y adaptar el diseño a cambios en volumen, líneas de producto o procesos. La mejora continua asegura que el centro logístico opere al máximo rendimiento.

Beneficios de un layout eficiente

• Optimización de espacio: aprovecha cada metro cuadrado evitando áreas vacías o congestionadas.

• Reducción de tiempos de operación: facilita el picking, carga y descarga, y minimiza desplazamientos innecesarios.

• Mejora de la seguridad: pasillos adecuados y zonas delimitadas reducen accidentes y daños a la mercancía.

• Mayor productividad: el personal puede trabajar de manera más rápida y ordenada, aumentando la eficiencia general.

• Flexibilidad operativa: un diseño adaptable permite incorporar nuevos productos o aumentar volúmenes sin interrupciones.

Conclusión

El layout de un centro logístico impacta directamente la eficiencia, seguridad y rentabilidad de las operaciones. Un buen diseño asegura flujo continuo, acceso eficiente a productos, manejo seguro de mercancía y flexibilidad para el crecimiento. Ignorar principios básicos de layout puede generar errores operativos, retrasos y costos adicionales.

Planificar paso a paso, analizar productos, simular flujos, delimitar zonas y dimensionar adecuadamente estanterías y pasillos es fundamental para lograr un centro logístico ágil y eficiente. La revisión periódica y la mejora continua permiten que el diseño se mantenga alineado con las necesidades del negocio.

Si estás planeando o reconfigurando tu almacén, Grupo Multimodal puede asesorarte en diseño y operación de tu centro logístico, garantizando que cada metro cuadrado se utilice de manera eficiente, segura y estratégica. Optimiza tu flujo de mercancía y maximiza la productividad con expertos en logística.

En los almacenes refrigerados, el control de la temperatura no es opcional; es un requisito fundamental para garantizar la calidad de los productos, prolongar su vida útil y prevenir pérdidas económicas. Tanto alimentos, flores, plantas como productos farmacéuticos dependen de la correcta regulación de las condiciones ambientales, y cualquier desviación puede comprometer la inocuidad y el valor comercial.

Implementar un sistema de monitoreo de temperatura eficiente permite supervisar en tiempo real las condiciones del almacén, detectar desviaciones antes de que afecten los productos y asegurar que se cumplan las normativas aplicables. Este artículo explora qué es un sistema de monitoreo de temperatura, los tipos disponibles, recomendaciones de implementación y los errores más comunes que se deben evitar para mantener operaciones confiables.

¿Qué es un sistema de monitoreo de temperatura?

Un sistema de monitoreo de temperatura es un conjunto de herramientas y procesos que permiten registrar, supervisar y alertar sobre el estado térmico de un almacén o cámara de frío. Sus componentes clave incluyen:

• Sensores en tiempo real: ubicados estratégicamente dentro del almacén, miden continuamente la temperatura en distintas zonas y niveles.

• Almacenamiento de datos: los registros se guardan de manera digital para análisis, auditorías y cumplimiento normativo.

• Alertas automáticas por desviación: en caso de que la temperatura salga del rango permitido, el sistema envía notificaciones inmediatas al personal responsable para tomar acciones correctivas.

Un monitoreo constante no solo garantiza que los productos se mantengan en condiciones óptimas, sino que también proporciona evidencia documental en caso de auditorías o inspecciones.

Tipos de sistemas de monitoreo de temperatura

Sistemas manuales

Los sistemas manuales incluyen bitácoras físicas o electrónicas, donde el personal registra periódicamente la temperatura usando termómetros. Este método es económico y fácil de implementar, pero depende totalmente de la disciplina y puntualidad del personal, y no permite alertas inmediatas ante desviaciones.

Sistemas semiautomáticos

Los sistemas semiautomáticos, como los termógrafos, registran la temperatura de manera continua y generan reportes periódicos. Aunque ofrecen mayor precisión que los sistemas manuales, requieren que alguien revise los datos y actúe ante anomalías. Son adecuados para operaciones con recursos limitados, pero no eliminan completamente el riesgo de pérdidas por demora en la respuesta.

Sistemas en línea y remotos

Los sistemas en línea, basados en IoT (Internet de las cosas), permiten monitorear la temperatura en tiempo real desde cualquier ubicación. Incorporan:

• Sensores conectados a plataformas digitales.

• Alertas automáticas vía correo, SMS o aplicaciones móviles.

• Integración con sistemas de gestión de almacenes para registrar y analizar datos históricos.

Estos sistemas ofrecen la máxima eficiencia y reducen significativamente el riesgo de deterioro de productos, al permitir intervenciones inmediatas y contar con evidencia digital confiable.

Recomendaciones para la implementación

Elegir tecnología compatible con la operación

Al seleccionar un sistema, es crucial evaluar:

• La capacidad de cobertura según el tamaño del almacén.

• La resolución y frecuencia de medición, que deben ser suficientes para detectar cambios críticos.

• La integración con otros sistemas de gestión y control de inventario.

Un sistema compatible asegura que la inversión sea aprovechada al máximo y que los datos obtenidos sean confiables y útiles para la operación diaria.

Establecer protocolos de respuesta

Contar con sensores y alertas no es suficiente; es necesario definir protocolos claros de acción ante desviaciones de temperatura:

• Identificar el origen del problema (falla en equipo, apertura de puertas, carga incorrecta).

• Tomar medidas correctivas inmediatas, como reubicar productos o activar sistemas de respaldo.

• Registrar todas las acciones realizadas para mantener trazabilidad y cumplir con normas.

La existencia de protocolos predefinidos reduce tiempos de respuesta y minimiza el impacto en la calidad de los productos.

Capacitar al personal

El éxito de un sistema de monitoreo depende del personal que lo opera. La capacitación debe incluir:

• Interpretación de datos y alertas.

• Uso de plataformas digitales para consulta y reporte.

• Procedimientos correctivos y de mantenimiento.

Un equipo bien capacitado asegura que el sistema funcione de manera efectiva y que los riesgos de pérdida sean mínimos.

Errores comunes al implementar sistemas de monitoreo

No revisar los datos con regularidad

Algunos almacenes instalan sensores pero no revisan la información periódicamente, confiando únicamente en las alertas. Esto puede provocar que pequeñas desviaciones pasen desapercibidas y generen deterioro progresivo de los productos.

Falta de mantenimiento del equipo

Los sensores y sistemas requieren mantenimiento preventivo, calibración y pruebas regulares. Ignorar este aspecto puede generar mediciones inexactas y falsas sensaciones de seguridad.

Falsa sensación de seguridad

Un error frecuente es asumir que la presencia de tecnología garantiza la protección total. Sin protocolos de acción, personal capacitado y revisiones periódicas, los sistemas pueden ser ineficaces ante situaciones críticas, como fallas de energía o aperturas prolongadas de puertas.

Beneficios de un monitoreo de temperatura eficiente

• Preservación de la calidad: productos frescos y sensibles mantienen su integridad hasta llegar al cliente final.

• Reducción de pérdidas: alertas tempranas permiten tomar acciones antes de que se deteriore la mercancía.

• Cumplimiento normativo: muchos estándares y normas, como las NOM, exigen registros documentados de temperatura.

• Optimización operativa: permite planificar mejor la rotación de inventario y coordinar operaciones de carga y descarga sin comprometer la cadena de frío.

• Tranquilidad y control remoto: los sistemas en línea ofrecen visibilidad total desde cualquier ubicación, lo que facilita la gestión en tiempo real y la toma de decisiones informada.

Conclusión

Implementar un sistema de monitoreo de temperatura eficiente es clave para la operación confiable y rentable de almacenes refrigerados. No se trata solo de instalar sensores, sino de combinar tecnología, protocolos claros, capacitación del personal y mantenimiento constante.

El monitoreo activo garantiza que los productos sensibles mantengan su calidad, cumple con las normas de seguridad e inocuidad, y protege la inversión de la empresa frente a pérdidas económicas y riesgos reputacionales.

Grupo Multimodal ofrece almacenes con monitoreo 24/7 y sistemas conectados, con sensores en tiempo real, alertas automáticas y soporte técnico especializado para asegurar que tus productos se mantengan en condiciones óptimas durante toda la cadena de frío. Confía en expertos para proteger la calidad y valor de tu mercancía.

El almacenamiento de alimentos refrigerados no solo implica conocimientos técnicos sobre temperatura, humedad y ventilación, sino también un cumplimiento normativo estricto. En México, las normas oficiales mexicanas (NOM) establecen los lineamientos necesarios para garantizar que los productos alimenticios mantengan su inocuidad y calidad, desde su recepción hasta su distribución.

Cumplir con estas normas no es solo una obligación legal, sino también una estrategia para evitar sanciones, proteger la reputación de la empresa y asegurar la confianza de los consumidores. Un almacén en frío que opera bajo los lineamientos establecidos por las NOM asegura que los alimentos se mantengan seguros para el consumo y minimiza riesgos de contaminación o deterioro que podrían afectar la salud pública.

A lo largo de este artículo se explicarán las principales normas aplicables, los requisitos críticos que deben cumplirse, los productos que requieren mayor atención y las buenas prácticas para garantizar el cumplimiento normativo.

Principales normas aplicables

NOM-251-SSA1-2009: Prácticas de higiene para el almacenamiento de alimentos

La NOM-251-SSA1-2009 establece las condiciones de higiene que deben seguir los establecimientos que almacenan, transportan o distribuyen alimentos. Entre los aspectos más relevantes destacan:

• La limpieza y desinfección de áreas, equipos y utensilios.

• La implementación de programas de control de plagas y manejo de residuos.

• La capacitación del personal en prácticas de higiene, como el lavado de manos y uso de ropa de protección.

Cumplir con esta norma asegura que los alimentos no se contaminen durante su permanencia en el almacén, reduciendo riesgos de brotes de enfermedades y sanciones por incumplimiento.

NOM-120-SSA1-1994: Procesamiento sanitario de alimentos

La NOM-120-SSA1-1994 regula las condiciones de procesamiento y almacenamiento de alimentos refrigerados para garantizar su inocuidad. Aunque fue emitida hace varias décadas, sigue siendo fundamental, especialmente para empresas que manejan productos sensibles como lácteos, carnes y mariscos.

Entre sus lineamientos destacan:

• Control estricto de temperatura durante toda la cadena de frío.

• Procedimientos para recepción, almacenamiento y despacho de alimentos.

• Registro de incidencias o desviaciones que puedan afectar la seguridad del producto.

El cumplimiento de esta norma es clave para garantizar que los alimentos mantengan sus propiedades organolépticas y nutricionales hasta llegar al consumidor final.

NOM-002-STPS-2010: Condiciones de seguridad en el almacenamiento

La NOM-002-STPS-2010, emitida por la Secretaría del Trabajo y Previsión Social, establece las condiciones mínimas de seguridad en los centros de trabajo que manipulan productos refrigerados. Aunque su enfoque es protección del personal, impacta directamente en la operación de almacenes en frío.

Entre los requisitos más importantes se encuentran:

• Señalización de áreas de riesgo.

• Capacitación en manejo seguro de montacargas y equipos de refrigeración.

• Uso de equipo de protección personal (EPP) adecuado para bajas temperaturas.

Cumplir con esta norma no solo evita accidentes laborales, sino que también contribuye a mantener la integridad de los productos, ya que incidentes o errores operativos pueden comprometer la cadena de frío.

Requisitos clave para el almacenamiento seguro y conforme

Control continuo de temperatura

Uno de los requisitos más críticos es el control constante de la temperatura. Los alimentos deben mantenerse dentro de rangos específicos dependiendo del tipo de producto:

• Carnes y mariscos: -18 °C o menos para congelados, 0–4 °C para refrigerados.

• Lácteos: 1–5 °C.

• Frutas y verduras mínimamente procesadas: 0–8 °C según especie.

El monitoreo continuo mediante sensores, registradores de temperatura y sistemas de alerta permite detectar desviaciones a tiempo y tomar medidas correctivas antes de que los productos se vean afectados.

Limpieza e inocuidad del área

Los almacenes deben mantener altos estándares de higiene, incluyendo limpieza diaria de pisos, racks, equipos de refrigeración y superficies de contacto con los alimentos.

Además, es indispensable prevenir la contaminación cruzada, separando productos crudos de listos para el consumo, y controlando la presencia de plagas mediante inspecciones periódicas y protocolos de fumigación.

Monitoreo y registros

Las NOM exigen llevar registros documentales completos de todas las operaciones críticas: recepción de mercancías, control de temperatura, limpieza, desinfección, mantenimiento de equipos y capacitación del personal.

Estos registros no solo son útiles para auditorías o inspecciones, sino que también permiten trazar responsabilidades y mejorar procesos internos, asegurando una gestión proactiva de la calidad e inocuidad.

Productos que requieren especial atención

Algunos alimentos requieren un cuidado adicional debido a su alta perecibilidad o sensibilidad a la temperatura. Entre ellos se destacan:

• Lácteos: leche, quesos y yogurt requieren mantener una temperatura constante y humedad adecuada para evitar crecimiento bacteriano.

• Carnes y embutidos: necesitan almacenamiento en frío constante y separación de productos crudos y cocidos para evitar contaminación cruzada.

• Mariscos y pescados: extremadamente sensibles al deterioro y a la contaminación microbiana, requieren control de temperatura y rapidez en la rotación de inventario.

• Frutas y verduras mínimamente procesadas: aunque no son de origen animal, su exposición a temperaturas inadecuadas acelera la descomposición y pérdida de frescura.

Cada categoría tiene protocolos específicos que deben respetarse para cumplir con las NOM y mantener la inocuidad.

Buenas prácticas y cumplimiento

Capacitación del personal

El almacenamiento seguro de alimentos refrigerados depende en gran medida del conocimiento y desempeño del personal. Capacitar a los trabajadores en manejo de temperaturas, higiene, registro de operaciones y uso de equipos de refrigeración es fundamental para cumplir con las normas.

Verificación constante

Además de la capacitación, es importante verificar de manera periódica que los procedimientos se cumplan. Auditorías internas, inspecciones de rutina y revisión de registros permiten identificar fallas antes de que se conviertan en problemas graves.

Soporte documental

Contar con documentación actualizada y accesible es obligatorio para cumplir con las NOM. Manuales de procedimientos, protocolos de limpieza, bitácoras de temperatura y certificados de capacitación constituyen evidencia de que la empresa opera bajo estándares de inocuidad y seguridad.

Implementación de tecnología

Sistemas de monitoreo en tiempo real, sensores de humedad y temperatura, y alarmas automatizadas permiten reaccionar de manera inmediata ante desviaciones. Esta tecnología facilita el cumplimiento normativo y reduce el riesgo de pérdida de productos.

Conclusión

Cumplir con las NOM aplicables al almacenamiento de alimentos refrigerados es un requisito legal, una medida de seguridad para los consumidores y una estrategia de eficiencia operativa. La combinación de control de temperatura, higiene, monitoreo constante, capacitación del personal y documentación adecuada asegura que los productos lleguen al mercado en condiciones óptimas.

La cadena de frío no solo protege la calidad de los alimentos, sino que también garantiza cumplimiento legal, evitando sanciones, pérdidas económicas y daños a la reputación de la empresa. Operar bajo normas claras y reconocidas fortalece la competitividad y permite a los negocios enfrentar auditorías o inspecciones con total seguridad.

En Grupo Multimodal cumplimos con todas las normas aplicables al almacenamiento de alimentos en frío, garantizando la inocuidad, la seguridad y la eficiencia de tu operación. Confía en nuestros expertos para mantener tus productos refrigerados dentro de los estándares legales y de calidad que tu empresa y tus clientes requieren.

El almacenamiento en frío es un componente esencial para las industrias de alimentos, farmacéutica, química y otras que dependen de la cadena de frío para garantizar la calidad de sus productos. Sin embargo, calcular la capacidad de un almacén refrigerado no es tan simple como comparar el volumen del producto con el espacio disponible. Una estimación incorrecta puede generar dos problemas graves: pagar de más por espacio que nunca utilizarás o, en el escenario contrario, quedarte corto y comprometer la integridad de la mercancía por sobrecarga.

Calcular la capacidad adecuada requiere un análisis integral que combine el volumen y peso de la carga, las características específicas de cada producto, los requerimientos de temperatura y la densidad de almacenamiento en función de la infraestructura del almacén. A lo largo de este artículo explicaremos cómo calcular esta capacidad de manera práctica, revisaremos los factores que debes considerar, mostraremos ejemplos reales y señalaremos los errores más comunes que se deben evitar.

Factores a considerar para calcular la capacidad

Tipo de producto

El primer elemento que define la capacidad es el tipo de producto. No todos los bienes se comportan igual bajo refrigeración. Los alimentos frescos, por ejemplo, requieren espacios con mayor ventilación para evitar condensación, mientras que los productos congelados pueden apilarse con mayor densidad.

En el caso de la industria farmacéutica, muchos medicamentos y vacunas requieren espacios controlados con estricta separación entre lotes para evitar contaminación cruzada. Por lo tanto, no basta con pensar en metros cúbicos: hay que tener en cuenta las características físicas y normativas del producto.

Volumen y peso de la mercancía

El volumen de la carga se mide en metros cúbicos (m³) y es la base del cálculo. Sin embargo, el peso también juega un papel importante, especialmente cuando se usan racks o estibas, ya que estos tienen límites de carga. Un pallet con carne congelada puede pesar mucho más que uno con cajas de verduras, y esta diferencia afecta la distribución y la capacidad efectiva del almacén.

Requerimientos de temperatura

Los rangos de temperatura condicionan el modo en que se acomoda la mercancía. Por ejemplo, un almacén que opera a -18 °C para congelados puede utilizar mayor densidad de apilamiento, mientras que uno que trabaja entre 2 °C y 8 °C para productos frescos necesita más ventilación y separación entre pallets, lo que reduce la capacidad útil.

Además, algunos productos no pueden mezclarse en el mismo espacio porque generan olores o gases que afectan la calidad de otros, como ocurre con frutas climatéricas y lácteos. Esto obliga a destinar áreas separadas dentro del almacén, disminuyendo el espacio total aprovechable.

Densidad de almacenamiento: estiba, racks y sistemas automatizados

La forma en que se organiza la mercancía dentro del almacén influye directamente en su capacidad. Entre los principales métodos destacan:

• Estiba en piso: Los pallets se colocan directamente unos sobre otros. Es económico, pero no siempre permite un uso eficiente del espacio vertical.

• Racks selectivos: Estructuras metálicas que permiten aprovechar la altura del almacén, aunque requieren pasillos más amplios para el manejo con montacargas.

• Racks drive-in o drive-through: Incrementan la densidad de almacenamiento al permitir que los montacargas entren en las estructuras.

• Sistemas automatizados: Ofrecen máxima eficiencia, pero con mayor inversión inicial y requerimientos de mantenimiento.

Cada sistema modifica el factor de ocupación real, es decir, el porcentaje del volumen del almacén que puede ser utilizado efectivamente para la mercancía.

Fórmula base para calcular la capacidad

La fórmula general para calcular la capacidad de un almacén refrigerado es:

Capacidad = Volumen total de la carga (m³) / Volumen útil del almacén (m³)

Donde:

• El volumen total de la carga se obtiene multiplicando las dimensiones de cada unidad (alto x ancho x fondo) y luego sumando el volumen de todas las unidades.

• El volumen útil del almacén no es igual al volumen total de la nave. Es necesario restar áreas ocupadas por pasillos, muros, equipos de refrigeración, ventilación y zonas de seguridad.

En la práctica, se suele considerar un factor de ocupación entre el 65% y el 85% del volumen total, dependiendo del tipo de racks y del diseño del almacén.

Ejemplo práctico con pallets estándar

Supongamos que una empresa de alimentos desea almacenar 2,000 cajas de pollo congelado, cada una con dimensiones de 0.4 m de ancho, 0.6 m de fondo y 0.3 m de alto.

1. Cálculo del volumen por caja:
   0.4 x 0.6 x 0.3 = 0.072 m³

2. Volumen total de las 2,000 cajas:
   0.072 x 2,000 = 144 m³

3. Número de cajas por pallet:
   Si un pallet estándar mide 1.0 x 1.2 m y permite apilar 10 cajas en altura, cada pallet puede contener 20 cajas (2 x 10).

4. Total de pallets necesarios:
   2,000 / 20 = 100 pallets

5. Volumen ocupado por pallets:
   Cada pallet con carga mide aproximadamente 1.0 x 1.2 x 1.8 m = 2.16 m³
   100 pallets x 2.16 = 216 m³

Ahora bien, si el almacén tiene un volumen total de 1,000 m³ y un factor de ocupación útil del 70%, su capacidad efectiva es de 700 m³.

En este caso, los 216 m³ que requieren los pallets caben perfectamente en el almacén, ocupando alrededor del 31% de su capacidad útil. Esto deja margen para manejar rotación, pasillos y ventilación.

Errores comunes en el cálculo de capacidad

Calcular solo por volumen sin considerar rotación o ventilación

Uno de los errores más frecuentes es calcular el espacio únicamente con base en el volumen físico del producto, ignorando la necesidad de rotación de inventarios y los espacios para la circulación de aire. En productos frescos, la ventilación es clave para mantener la calidad y evitar la acumulación de humedad.

No contemplar espacios operativos

Otro error es no incluir áreas operativas dentro del cálculo, como pasillos para montacargas, zonas de recepción, andenes de carga y descarga o espacios de maniobra. Estos elementos, aunque no generan ingresos directos, son indispensables para la operación del almacén.

Ignorar limitaciones de peso

En almacenes que utilizan racks, es fundamental considerar la capacidad máxima de carga por nivel. Ignorar este factor puede derivar en daños estructurales, riesgos de seguridad y restricciones de apilamiento que reducen la capacidad real frente a la teórica.

Asumir que todo el espacio es homogéneo

No todo el almacén puede utilizarse de la misma manera. Algunas áreas están destinadas a equipos de refrigeración o a la separación de productos incompatibles. Asumir que todo el volumen disponible es uniforme puede generar sobreestimaciones y, posteriormente, problemas de saturación.

Conclusión

El cálculo de la capacidad de un almacén refrigerado es una tarea que requiere más que una simple operación matemática. Es un ejercicio de planificación integral que considera el tipo de producto, su peso y volumen, los requerimientos de temperatura, el sistema de almacenamiento y los espacios operativos necesarios.

Un cálculo adecuado no solo optimiza los costos, evitando pagar por espacio innecesario, sino que también asegura la correcta conservación de la mercancía y el cumplimiento de normativas de seguridad y calidad.

Las empresas que invierten en realizar este análisis con rigor logran cadenas de suministro más eficientes, reducen mermas y mejoran la rentabilidad de sus operaciones.

¿Quieres asegurarte de que tu mercancía en frío tenga el espacio adecuado sin desperdiciar recursos? En Grupo Multimodal te ayudamos a calcular la capacidad ideal de tu almacén refrigerado, con asesoría técnica especializada que optimiza tanto la conservación de tus productos como tus costos operativos.

meno del nearshoring ha transformado de manera radical el panorama logístico y de comercio exterior en México. Cada vez más empresas deciden trasladar sus procesos productivos o parte de su cadena de suministro cerca de los Estados Unidos para reducir costos, mejorar tiempos de entrega y ganar resiliencia frente a interrupciones globales.

En este contexto, los recintos fiscalizados han adquirido un papel estratégico. Estas instalaciones, diseñadas para facilitar el manejo, almacenamiento y regularización de mercancías bajo supervisión aduanera, se han convertido en plataformas ideales para atender las necesidades de las industrias que apuestan por el nearshoring.

El presente artículo explora cómo los recintos fiscalizados han impulsado casos de éxito en sectores clave como la automotriz, la electrónica y el textil. También explica qué ventajas específicas han sabido aprovechar las empresas y por qué constituyen una pieza fundamental en este nuevo modelo de relocalización.

¿Qué es el nearshoring y cómo se relaciona con los recintos fiscalizados?

El nearshoring es una estrategia en la que las compañías trasladan parte de su producción o ensamblaje a países cercanos a su mercado principal. En el caso de México, la cercanía con Estados Unidos, sumada a los acuerdos comerciales como el T-MEC, lo han posicionado como uno de los destinos favoritos para empresas internacionales que buscan reducir dependencia de cadenas de suministro lejanas, como las asiáticas.

Este modelo demanda tres elementos clave: flexibilidad, eficiencia y certidumbre aduanera. Precisamente ahí es donde los recintos fiscalizados se convierten en aliados estratégicos, ya que permiten a las empresas importar temporalmente componentes, almacenarlos sin necesidad de nacionalización inmediata y decidir el momento exacto en el que se liberarán para consumo interno o exportación.

Casos comunes de uso exitoso

Empresas automotrices que almacenan componentes antes del ensamble

El sector automotriz es uno de los principales beneficiarios del nearshoring en México. Grandes fabricantes y proveedores de autopartes han encontrado en los recintos fiscalizados un espacio seguro y flexible para almacenar componentes críticos antes de enviarlos a plantas de ensamble.

De esta manera, si la línea de producción requiere un ajuste o si hay cambios en la demanda del mercado, las empresas cuentan con un inventario accesible que no genera impuestos de importación hasta el momento de su uso. Esto reduce costos financieros y asegura la continuidad del suministro en un sector donde cualquier retraso puede representar pérdidas millonarias.

Electrónica con procesos de reempaque o etiquetado

El sector electrónico, caracterizado por su dinamismo y rápida rotación de productos, utiliza los recintos fiscalizados para realizar procesos adicionales, como el reempaque, el etiquetado en español o la adaptación a normas locales antes de enviar los productos a distribución.

Por ejemplo, una empresa que importa dispositivos desde Asia puede almacenar sus productos en un recinto fiscalizado y realizar ahí el reempaque con manuales en español, etiquetas de eficiencia energética o códigos de barras exigidos por el mercado mexicano. Una vez listos, los productos se liberan al mercado en cumplimiento total con la normativa, evitando multas y retrasos.

Sector textil que transforma mercancía en México para exportarla

El nearshoring también ha potenciado al sector textil y de confección, que aprovecha los recintos fiscalizados para transformar mercancía dentro del país antes de exportarla a Estados Unidos.

Un caso común es la importación de telas o insumos desde Asia que se almacenan en un recinto, se trasladan a maquiladoras cercanas para su confección y posteriormente se regresan al recinto fiscalizado para ser exportados como prendas terminadas. Este esquema permite suspender impuestos durante todo el proceso y, en muchos casos, acceder a beneficios arancelarios gracias a las reglas de origen del T-MEC.

Ventajas que las empresas han sabido aprovechar

Suspensión de impuestos

Una de las ventajas más valoradas por las compañías que apuestan por el nearshoring es la posibilidad de suspender temporalmente el pago de impuestos al comercio exterior. Esto significa que los insumos o productos almacenados en el recinto no generan cargas fiscales hasta que realmente se introducen al mercado mexicano o se exportan.

Esta característica otorga liquidez y permite a las empresas manejar mejor su capital de trabajo, lo cual es fundamental en operaciones de gran volumen o de márgenes ajustados.

Ahorro logístico

El uso de recintos fiscalizados también permite un ahorro logístico significativo. Las empresas pueden consolidar mercancías de distintos orígenes, dividir embarques de acuerdo con las necesidades del cliente final y reducir costos de transporte al planificar envíos más eficientes.

En el caso del nearshoring, donde la velocidad de respuesta es crucial, este beneficio se traduce en entregas más rápidas y competitivas hacia el mercado estadounidense.

Coordinación más rápida con transporte terrestre

La cercanía geográfica con Estados Unidos convierte al transporte terrestre en el medio predilecto para el comercio. Al ubicar mercancías en recintos fiscalizados cercanos a la frontera, las empresas pueden coordinar más fácilmente la liberación de cargas hacia el norte, ajustándose a ventanas de entrega precisas.

Esto es particularmente útil para sectores como el automotriz, que dependen de esquemas de producción just-in-time, o la electrónica, donde los ciclos de vida de los productos son cada vez más cortos y requieren agilidad en la logística.

Conclusión

El auge del nearshoring en México no se entiende sin la participación de los recintos fiscalizados, que han pasado de ser simples espacios de almacenamiento a convertirse en plataformas productivas y logísticas capaces de brindar flexibilidad, certidumbre fiscal y eficiencia operativa.

Los casos de uso en los sectores automotriz, electrónico y textil son claros ejemplos de cómo este modelo permite a las empresas no solo cumplir con las exigencias de sus cadenas de suministro, sino también generar ventajas competitivas frente a otros mercados.

El nearshoring ha abierto una oportunidad histórica para México, y aprovechar al máximo las capacidades de los recintos fiscalizados es clave para capitalizarla.

¿Tu empresa está trasladando operaciones a México y quieres sacar ventaja del nearshoring? En Grupo Multimodal te ayudamos a integrar tu logística con recintos fiscalizados estratégicos, asegurando que tu operación sea eficiente, flexible y rentable desde el primer día.